Адрес этой страницы' ?>

5. Выбор метода и средств измерения

Методика выбора и использования измерительных инструментов и приборов при металлообработке на различных рабочих местах характеризуется следующими принципами.

Измерительные средства должны соответствовать техническим условиям на изготавливаемые детали с учетом их габаритов, формы и других особенностей. Точность инструмента обусловлена заданной точностью измерения. Например, не следует пользоваться калибром-пробкой третьего класса точности для проверки размеров, на которые установлены допуски по 2-му классу; нельзя применять штангенциркуль с величиной отсчета по нониусу 0,1 мм для проверки параметров с допуском 0,05 мм, а микрометр с ценой деления 0,01 мм для контроля размера с допуском 0,005 мм. Утверждение о том, что можно мерить до полделения, не обоснованно, так как в данном случае погрешность измерительного инструмента может оказаться больше допуска на проверяемый параметр изделия.

Применяемый измерительный инструмент должен соответствовать той системе мер, которая предусмотрена в чертеже изделия (метрической, дюймовой и др.).

При измерении следует обеспечить идентичность температур измерительного инструмента и контролируемой детали (для обычных работ разница температур не должна превышать ±3° С, а для высокоточных деталей ±1°.С). Температурный режим имеет особое значение при контроле в процессе механической обработки, когда деталь может быть существенно нагрета. Учитывая это, в технологии часто предусматривается определенное время для остывания изделия перед контролем. Бывают обстоятельства, когда деталь холоднее измерительного инструмента (например, при ее транспортировке в зимнее время). В этом случае она до измерения должна быть выдержана определенное время (в зависимости от габаритных размеров) до достижения температуры окружающей среды.

При использовании измерительных инструментов и приборов не допускаются различного рода поджимы и другие непредусмотренные нагрузки, которые могут привести к деформации элементов измерительного инструмента или проверяемой детали и, как следствие этого, к дополнительным погрешностям.

На производстве можно применять только те измерительные средства, которые прошли очередную проверку в соответствии с утвержденным графиком периодического контроля независимо от того, сколько времени фактически проработал данный измерительный инструмент.

Перед началом работы измерительный инструмент необходимо осмотреть и проверить на нулевых установках, а в некоторых случаях (например, при использовании микрометров) и по образцовой мере. Если замечены забоины или коррозия на рабочих поверхностях, обнаружено смещение нониуса или выявлены какие-либо другие существенные дефекты, данный инструмент необходимо отправить в лабораторию на внеочередную проверку и юстировку (выверку, регулировку) или в ремонт.

При выборе измерительных приборов следует отдавать предпочтение механизированным и автоматизированным средствам контроля, отличающимся не только более высокой производительностью контроля, но и большей объективностью и точностью.