| Главная |
| Поиск по сайту |
Адрес этой страницы' ?>
§ 4. Повышение стойкости штампов
Стойкость штампа определяется количеством отштампованных деталей от заточки до ремонта (или между двумя заточками, или между двумя ремонтами). Стойкость может определяться и общим количеством отштампованных деталей до полного износа штампа.
На стойкость штампов влияют следующие факторы:
технологичность конструкции штампуемой детали;
особенности технологического процесса штамповки;
свойства штампуемого материала;
конструкция штампа;
материал, из которого сделаны рабочие детали штампа;
качество изготовления штампа;
условия эксплуатации штампа.
Повышение стойкости штампов является одной из важных задач, которые должны учитываться при их изготовлении, ремонте и эксплуатации. Оно позволяет значительно сократить потери рабочего времени на ремонт, заправку и изготовление штампов, снизить простои оборудования при смене штампов и увеличить количество отштампованных деталей с одного штампа.
Стойкость рабочих частей штампов может быть повышена химико-термической обработкой их — азотированием, хромированием, наплавкой специальными электродами, наплавкой их рабочих поверхностей твердыми сплавами — сормайтом (гибочные и вытяжные штампы) и стеллитом (вырубные и обрезные штампы). В десятки раз повышается стойкость штампов армированием вставками из твердых сплавов.
Хромированием достигается упрочнение новых и восстановление изношенных деталей штампов из углеродистых сталей. Толщина хромового покрытия от 3 мкм и выше. При восстановлении изношенных деталей допускается нанесение слоя хрома до 50—60 мкм.
После хромирования детали проходят термическую обработку в масляной ванне при нагреве до 170—180° С в течение 2 ч.
Наплавка штампов обычно применяется для повышения износостойкости крупногабаритных штампов.
При изготовлении новых наплавных деталей в качестве заготовок под наплавку используют сталь марки 45.
Наплавка выполняется электродами марок ЗН-60М и ОЗН-1.
Технология изготовления электронаплавных матриц следующая:
изготовление заготовок под наплавку;
подогрев заготовок диаметром более 100 мм перед наплавкой электродом ЭН-60М до 350—400° С, а перед наплавкой электродом ОЗН-1 — до 500—600° С;
наплавка электродом вручную;
отпуск наплавленной заготовки;
механическая и слесарная обработка;
закалка и отпуск;
доводка детали.