Научная книга Поиск по сайту
Главная
Поиск по сайту

Раздел: БИБЛИОТЕКА ТЕХНИЧЕСКОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
Короткий путь http://bibt.ru

Адрес этой страницы' ?>

<<Предыдущая страница Оглавление книги Следующая страница>>

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СТЕРЖНЕЙ.

Наиболее распространенный способ заполнения стержневого ящика смесью, реализованный в современных стержневых машинах, - пескодувный. Этот способ наиболее приемлем для различных стержневых смесей и достаточно производителен. Под действием сжатого воздуха смесь принудительно выталкивается из резервуара через выходное отверстие - сопло.

Пескострельный способ является разновидностью пескодувного. Подвод воздуха в резервуар со смесью при пескострельном способе осуществляется через щели, расположенные по всей боковой поверхности резервуара - пескострельной гильзы. При этом за счет определенного расположения щелей создающиеся перепады давлений воздуха в смеси сосредоточиваются вблизи сопла, расположенного в нижней части гильзы. В верхней части гильзы перепады давлений незначительны, смесь не уплотняется, а, опускаясь, восполняет убыль смеси в нижней части. Истечение смеси из сопла при таком режиме происходит непрерывно и с большой скоростью. Машины с пескострельными гильзами в настоящее время практически вытеснили все другие типы пескодувных стержневых машин.

Применение для изготовления стержней смесей, твердеющих в нагреваемых ящиках, показало, что при этом значительно повышается точность стержней и соответственно точность отливок, улучшается чистота поверхности литья. Снижение литейных припусков позволяет снизить затраты на механическую обработку. Кроме того, отпадает необходимость в изготовлении каркасов, в громоздких, занимающих большие площади, сушильных агрегатах. Исключаются сушильные плиты-драйеры, площади для их храпения и ремонта. Производительность труда растет из-за автоматизации всех технологических операций и резкого сокращения цикла получения стержня (до 1-5 мин). Простота управления автоматическим оборудованием не требует длительного обучения персонала. Однако использование нагреваемой оснастки выявило и некоторые недостатки: необходимость применения металлических стержневых ящиков с высоким классом точности обработки и чистоты поверхности, выдерживающих высокие температуры нагрева.

Использование появившихся позднее смесей, твердеющих в оснастке при обычной температуре цеха, позволило избавиться от этих недостатков и дало возможность применять неметаллические стержневые ящики с пластмассовыми вставками. При этом конструкция оснастки упростилась, значительно снизились энергозатраты.

Большое разнообразие используемых на практике рецептур смесей и разновидностей процессов изготовления стержней побудило создателей и изготовителей стержневого оборудования разработать и освоить выпуск универсальных машин, обладающих при значительной конструктивной схожести и унификации элементов возможностями воспроизводства целого ряда основных процессов.

Созданные машины позволяют изготавливать стержни в нагреваемых и холодных ящиках, без продувки и с продувкой воздухом нормальной температуры и подогретым, с продувкой газовым катализатором, углекислым газом, в нагреваемой оснастке из сухих термореактивных смесей. На машинах обеспечивается максимальная автоматизация технологических операций, в том числе удаление стержней за пределы рабочей зоны машины. Принятая конструктивная схема машин позволяет при выдаче стержня в большинстве случаев обеспечить укладку стержней на транспортирующие устройства нерабочей поверхностью; рабочая поверхность стержней остается доступной для визуального контроля. Высокая степень унификации стержневых машин позволяет организовать удовлетворительное обеспечение потребителей запасными частями.

Номенклатура стержневых машин, получивших наибольшее распространение, приведена в табл. 81. Дальнейшее развитие этого типа машин сдерживается недостатком крепителей и смол, обеспечивающих воспроизводство наиболее прогрессивных процессов изготовления стержней в промышленных масштабах. Рецептуры наиболее широко используемых смесей приведены в табл. 82.

81. Машины для изготовления стержней

Машина Модель Наибольшие габаритные размеры стержневого ящика, мм Наибольший объем стержня,дм3

Автоматическая с отверждением стержней в нагреваемой оснастке однопозиционные с вертикальным разъемом

232А21А1
23223А1
23225А1
23225А1А
23227А1
400Х 200Х 320
630Х 400Х 400
800Х 450Х 630
900Х 260Х 350
1000X800X500
2,54
10
10
25

То же, с горизонтальным разъемом

23223А2
23223А2А
23225А2
23227А2
23227А2А
23229А2А
630Х 400Х 400
580X480X180
800Х 450Х630
1000X800X500
1080X780X290
1600X800X300
4
4
10
25
25
63

То же, двухпозиционная с горизонтальным разъемом

4705Б 830Х 320Х 220 10

Автоматические карусельные

4532Б
4509А
4509С
200X80X110
400Х 300Х200
600Х400Х200
0,63
4
10

Автоматическая для оболочковых стержней

29113 760Х 500Х 500 20

Полуавтоматическая с последующей сушкой стержня

2Б83 400Х 320Х 400 4

То же, специальная

310 900Х450Х200 25

82. Рекомендуемые рецептуры смесей для изготовления стержней

Применение смесей Класс сложности стрержней Содержание составляющих (массовые доли), % Текучесть исходная по методике ЗИЛ, % Предел прочности, МПа Живучесть смеси, ч
на сжатие сырых образцов на разрыв отвержденных образцов в горячем состоянии на разрыв отвержденных образцов в охлажденном состоянии
Связующие Катализаторы Добавки
Для чугуна и стали I-III 4,0 % 20 %-ногораствора мочевины в феноло-спиртах - 0,15 % керосина или уайт-спирита 60 0,005 - 2,5 48
II- III 3,0 % того же - 0,1 % Рос 60 0,005 - 2,0 48
Для чугуна I -III 2,75 % КФ-90 0,75 % ЛСФ-А или К-41 0,7 % окиси железа 0,1 % стеарата кальция 0,1 % серебристого графита 0,1 % неола 60 0,004 0,25 1,6 4
2,5 % Фуритол-107 0,75 % Ф-1С - 60 0,005 0,25 1,6 4
2,2 % ФПР-24 0,6 % ФС-26/6 0,4 % окиси железа, 0,15 % керосина или уайт-спирита 50 0,005 0,3 1,8 3
Для стали I - III 2,5 % СФ-480 0,6 % М-1 - 50 0,005 0,3 1,8 3
Для алюминиевых сплавов I - III 1,0 % КФ-35 1,0 % Фурсотил НВ 21А 0,4 % 2137 0,1 % неола 60 0,004 0,25 1,8
2,5 % КФ-10 0,6 % ЛСФ-Б - 60 0,004 0,3 1,8 4
I-IV 3,5 % М-3 или УКС 0,35 % борная кислота или 10 %-ный раствор щавелевой кислоты 0,1 % Рос 50 0,005 - 2,0 6

Примечания: 1. Для приготовления смесей следует использовать сухие пески с температурой не выше 30 °С с содержанием глинистой составляющей не выше 0,5 %.

2. Для определения прочности на разрыв необходимо смеси для черных сплавов отверждать при температуре 250 °С, для цветных сплавов - при 220 °С в течение 30 с.

Перейти вверх к навигации
Перепечатка материалов запрещена.
Помогите другим людям найти библиотеку разместите ссылку: