| Главная |
| Поиск по сайту |
Адрес этой страницы' ?>
<<Предыдущая страница Оглавление книги Следующая страница>>
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СТЕРЖНЕЙ.
Наиболее распространенный способ заполнения стержневого ящика смесью, реализованный в современных стержневых машинах, - пескодувный. Этот способ наиболее приемлем для различных стержневых смесей и достаточно производителен. Под действием сжатого воздуха смесь принудительно выталкивается из резервуара через выходное отверстие - сопло.
Пескострельный способ является разновидностью пескодувного. Подвод воздуха в резервуар со смесью при пескострельном способе осуществляется через щели, расположенные по всей боковой поверхности резервуара - пескострельной гильзы. При этом за счет определенного расположения щелей создающиеся перепады давлений воздуха в смеси сосредоточиваются вблизи сопла, расположенного в нижней части гильзы. В верхней части гильзы перепады давлений незначительны, смесь не уплотняется, а, опускаясь, восполняет убыль смеси в нижней части. Истечение смеси из сопла при таком режиме происходит непрерывно и с большой скоростью. Машины с пескострельными гильзами в настоящее время практически вытеснили все другие типы пескодувных стержневых машин.
Применение для изготовления стержней смесей, твердеющих в нагреваемых ящиках, показало, что при этом значительно повышается точность стержней и соответственно точность отливок, улучшается чистота поверхности литья. Снижение литейных припусков позволяет снизить затраты на механическую обработку. Кроме того, отпадает необходимость в изготовлении каркасов, в громоздких, занимающих большие площади, сушильных агрегатах. Исключаются сушильные плиты-драйеры, площади для их храпения и ремонта. Производительность труда растет из-за автоматизации всех технологических операций и резкого сокращения цикла получения стержня (до 1-5 мин). Простота управления автоматическим оборудованием не требует длительного обучения персонала. Однако использование нагреваемой оснастки выявило и некоторые недостатки: необходимость применения металлических стержневых ящиков с высоким классом точности обработки и чистоты поверхности, выдерживающих высокие температуры нагрева.
Использование появившихся позднее смесей, твердеющих в оснастке при обычной температуре цеха, позволило избавиться от этих недостатков и дало возможность применять неметаллические стержневые ящики с пластмассовыми вставками. При этом конструкция оснастки упростилась, значительно снизились энергозатраты.
Большое разнообразие используемых на практике рецептур смесей и разновидностей процессов изготовления стержней побудило создателей и изготовителей стержневого оборудования разработать и освоить выпуск универсальных машин, обладающих при значительной конструктивной схожести и унификации элементов возможностями воспроизводства целого ряда основных процессов.
Созданные машины позволяют изготавливать стержни в нагреваемых и холодных ящиках, без продувки и с продувкой воздухом нормальной температуры и подогретым, с продувкой газовым катализатором, углекислым газом, в нагреваемой оснастке из сухих термореактивных смесей. На машинах обеспечивается максимальная автоматизация технологических операций, в том числе удаление стержней за пределы рабочей зоны машины. Принятая конструктивная схема машин позволяет при выдаче стержня в большинстве случаев обеспечить укладку стержней на транспортирующие устройства нерабочей поверхностью; рабочая поверхность стержней остается доступной для визуального контроля. Высокая степень унификации стержневых машин позволяет организовать удовлетворительное обеспечение потребителей запасными частями.
Номенклатура стержневых машин, получивших наибольшее распространение, приведена в табл. 81. Дальнейшее развитие этого типа машин сдерживается недостатком крепителей и смол, обеспечивающих воспроизводство наиболее прогрессивных процессов изготовления стержней в промышленных масштабах. Рецептуры наиболее широко используемых смесей приведены в табл. 82.
81. Машины для изготовления стержней
| Машина | Модель | Наибольшие габаритные размеры стержневого ящика, мм | Наибольший объем стержня,дм3 |
Автоматическая с отверждением стержней в нагреваемой оснастке однопозиционные с вертикальным разъемом |
232А21А1 23223А1 23225А1 23225А1А 23227А1 |
400Х
200Х 320 630Х 400Х 400 800Х 450Х 630 900Х 260Х 350 1000X800X500 |
2,54 10 10 25 |
То же, с горизонтальным разъемом |
23223А2 23223А2А 23225А2 23227А2 23227А2А 23229А2А |
630Х
400Х 400 580X480X180 800Х 450Х630 1000X800X500 1080X780X290 1600X800X300 |
4 4 10 25 25 63 |
То же, двухпозиционная с горизонтальным разъемом |
4705Б | 830Х 320Х 220 | 10 |
Автоматические карусельные |
4532Б 4509А 4509С |
200X80X110 400Х 300Х200 600Х400Х200 |
0,63 4 10 |
Автоматическая для оболочковых стержней |
29113 | 760Х 500Х 500 | 20 |
Полуавтоматическая с последующей сушкой стержня |
2Б83 | 400Х 320Х 400 | 4 |
То же, специальная |
310 | 900Х450Х200 | 25 |
82. Рекомендуемые рецептуры смесей для изготовления стержней
| Применение смесей | Класс сложности стрержней | Содержание составляющих (массовые доли), % | Текучесть исходная по методике ЗИЛ, % | Предел прочности, МПа | Живучесть смеси, ч | ||||
| на сжатие сырых образцов | на разрыв отвержденных образцов в горячем состоянии | на разрыв отвержденных образцов в охлажденном состоянии | |||||||
| Связующие | Катализаторы | Добавки | |||||||
| Для чугуна и стали | I-III | 4,0 % 20 %-ногораствора мочевины в феноло-спиртах | - | 0,15 % керосина или уайт-спирита | 60 | 0,005 | - | 2,5 | 48 |
| II- III | 3,0 % того же | - | 0,1 % Рос | 60 | 0,005 | - | 2,0 | 48 | |
| Для чугуна | I -III | 2,75 % КФ-90 | 0,75 % ЛСФ-А или К-41 | 0,7 % окиси железа 0,1 % стеарата кальция 0,1 % серебристого графита 0,1 % неола | 60 | 0,004 | 0,25 | 1,6 | 4 |
| 2,5 % Фуритол-107 | 0,75 % Ф-1С | - | 60 | 0,005 | 0,25 | 1,6 | 4 | ||
| 2,2 % ФПР-24 | 0,6 % ФС-26/6 | 0,4 % окиси железа, 0,15 % керосина или уайт-спирита | 50 | 0,005 | 0,3 | 1,8 | 3 | ||
| Для стали | I - III | 2,5 % СФ-480 | 0,6 % М-1 | - | 50 | 0,005 | 0,3 | 1,8 | 3 |
| Для алюминиевых сплавов | I - III | 1,0 % КФ-35 1,0 % Фурсотил НВ 21А | 0,4 % 2137 | 0,1 % неола | 60 | 0,004 | 0,25 | 1,8 | |
| 2,5 % КФ-10 | 0,6 % ЛСФ-Б | - | 60 | 0,004 | 0,3 | 1,8 | 4 | ||
| I-IV | 3,5 % М-3 или УКС | 0,35 % борная кислота или 10 %-ный раствор щавелевой кислоты | 0,1 % Рос | 50 | 0,005 | - | 2,0 | 6 | |
Примечания: 1. Для приготовления смесей следует использовать сухие пески с температурой не выше 30 °С с содержанием глинистой составляющей не выше 0,5 %.
2. Для определения прочности на разрыв необходимо смеси для черных сплавов отверждать при температуре 250 °С, для цветных сплавов - при 220 °С в течение 30 с.