Адрес этой страницы' ?>

<<Предыдущая страница Оглавление книги Следующая страница>>

Выбор режимов обработки на станках с ЧПУ.

При выборе режимов обработки на станках с ЧПУ сохраняют свое значение общепринятые положения для станков с ручным управлением. Величины подач s (мм/об) и нормативной скорости резания v_н (м/мин) выбирают по общемашиностроительным нормативам режимов резания для технологического нормирования работ на металлорежущих станках в зависимости от обрабатываемого материала, вида обработки, глубины резания, вида инструмента, его материала и жесткости системы СПИД.

Для сокращения времени обработки рекомендуется назначать минимальное число рабочих ходов, при этом уменьшаются его потери на холостые перемещения и позиционирование инструмента. Число рабочих ходов при черновой обработке зависит от величины припуска на заготовке и от возможного его колебания, особенно у детали сложной конфигурации; при получистовых и чистовых операциях их число не должно превышать одного-двух. Учитывая более высокую стоимость станков с ЧПУ по сравнению с универсальными, с целью увеличения их отдачи в единицу времени во многих случаях оказывается экономически целесообразным увеличить нормативную скорость резания за счет снижения периода стойкости режущего инструмента.

В руководящих материалах института Оргстанкинпром [7] рекомендуется определять экономическую стойкость каждого инструмента по переходам из зависимости

где Т_п- принимаемый период стойкости, мин; m - показатель относительной стойкости инструментов; Т_см - время смены инструмента на станке, мин (при смене резцового блока с настроенным на размер инструментом - до 5,5 мин; при смене инструмента с увязкой его вылета непосредственно на станке - до 15,5 мин); Q_t - затраты, связанные с работой инструмента в течение одного периода стойкости (по нормативам НИБТН «Нормы износа, стойкости и расхода режущего инструмента»), коп.; Q_н - затраты на разборку, сборку и настройку инструмента, подготовляемого для работы на станке с ЧПУ; Е - стоимость одной станко-минуты работы станка, включая зарплату оператора с начислениями (Е так же, как и Q_н, зависит от экономических показателей деятельности каждого конкретного предприятия), коп/мин.

Принимаемая скорость резания v_п=v_нK_v,

где v_н - скорость резания, выбираемая по нормативам; K_v- поправочный коэффициент (выбираемый в зависимости от материала обрабатываемой детали, инструмента, условий обработки и принятого периода стойкости [7]). Повышению уровня принимаемых скоростей способствуют такие факторы, как организация настройки инструмента вне станка, повышение жесткости системы СПИД, наличие на станке устройства для охлаждения режущего инструмента, наличие стружколомающих и стружкоудаляющих устройств и т. д.

Критерием, определяющим фактическую стойкость режущего инструмента, является допустимый износ его режущей части. При обработке на станках с ЧПУ деталей из жаропрочных и коррозионно-стойких сталей, а также из мягких сплавов не следует применять поправочные коэффициенты на нормативные скорости резания. При обработке деталей из чугуна резцами с режущей частью из эльбора-Р или гексанита-Р принимают скорость резания 300-500 м/мин. В этом диапазоне скоростей стойкости композитных резцов в 15-20 раз выше, чем у твердосплавных, и в 2-3 раза выше, чем у минерало-керамических резцов, что очень важно при обработке поверхностей больших размеров. Этими резцами можно выполнять получистовую обработку с глубиной резания 0,6-0,8 мм и чистовую с глубиной резания 0,1-0,2 мм. Резцы из эльбора применяют и при чистовой обработке стальных деталей с твердостью обрабатываемых поверхностей HRC 50-55 и более.

После выбора скорости резания определяют частоты вращения планшайбы по переходам и уточняют по паспортным данным (D_i - диаметр детали, обрабатываемой на i-м переходе). Затем производят поверочный расчет выбранных режимов по допустимой мощности резания.

После уточнения режимов резания ведут расчет основного (технологического) времени (мин) на каждый переход:

где L - длина обработки на i-м переходе, мм; l - длина на врезание и на выбег резца, мм; s - подача, мм/об; n - частота вращения детали, об/мин.

В целом на всю операцию ΣТо = ΣТо. пер_i

Практика показывает, что после обработки первой партии деталей рационально произвести уточнение выбранных режимов, т. е. произвести оптимизацию управляющей программы. Поэтому технолог-программист обычно участвует во внедрении разработанной им программы и в процессе обработки деталей фиксирует все необходимые изменения, чтобы внести в нее необходимую корректировку.