Адрес этой страницы' ?>

Контроль отливок.

Основные дефекты, встречающиеся в отливках, следующие:

1) трещины, которые появляются вследствие наличия в отливке резких переходов от толстых частей к тонким, а также вследствие неравномерного охлаждения;

2) пригар формовочной смеси вследствие низкой ее огнеупорности, пористости и высокой температуры заливаемого металла;

3) раковины: усадочные, газовые, шлаковые и песочные;

4) искажение геометрической формы размеров отливок.

Причины образования раковин разнообразны. Усадочные раковины появляются вследствие уменьшения объема металла при его затвердевании и располагаются там, где металл затвердевает в последнюю очередь.

Газовые раковины — это пустоты, образующиеся вследствие выделения газов при литье и недостаточного их удаления из жидкого металла. Они располагаются внутри или на поверхности отливок.

Шлаковые раковины возникают вследствие недостаточного отделения шлака от жидкого металла. Они имеют вид полостей, частично или полностью заполненных шлаком.

Песочные раковины вызываются попаданием формовочной смеси в жидкий металл и сходны со шлаковыми раковинами. И те и другие могут образовываться в разных местах отливок.

Контроль отливок заключается во внешнем осмотре для выявления дефектов, в проверке правильности их форм и размеров и в гидравлическом испытании для проверки отсутствия раковин и пор в металле.

Контроль правильности форм и размеров отливок осуществляют главным образом при больших программах выпуска.

Гидравлическое испытание отливок применяют в тех случаях, когда при эксплуатации деталей, изготовленных путем литья с последующей механической обработкой, в них должны находиться газы или жидкость под давлением. Например, в блоках цилиндров внутреннего сгорания проверяют отсутствие недопустимой пористости и раковин в стенках цилиндра и в стенках водяной рубашки.

Гидравлическое испытание чаще всего производят после частичной механической обработки отливки, когда легче обнаружить частично вскрытые внутренние пороки отлитой заготовки.