Адрес этой страницы' ?>

Керамические фрезы.

С увеличением выпуска пластмассовых деталей растет расход инструмента, необходимого для выполнения таких операций, как зачистка заусенцев и снятие облоя. Обычно облои с пластмассовых деталей снимают при помощи абразивных кругов, напильников, шаберов и различных фрез-шарошек. Наиболее распространенным инструментом для снятия облоя являются многозубые фрезы-шарошки, изготовляемые из углеродистой инструментальной стали марки У10А.

Такие фрезы трудоемки в изготовлении и поэтому стоимость их относительно высока. Кроме того, они имеют очень низкую стойкость и быстро затупляются, так как, во-первых, термореактивные пластмассы и подобные им прессованные из карболитовых порошков обладают высокими абразивными свойствами, т. е. стачивают режущую кромку инструмента подобно наждачному кругу, во-вторых, пластмассы обладают малой теплопроводностью и не отводят тепло от инструмента, возникающее при резании. Поэтому режущие кромки фрезы при работе перегреваются (применять охлаждение при обработке пластмасс не рекомендуется). В-третьих, быстрому затуплению фрез способствует неодинаковая твердость составляющих частей пластмасс (искусственных смол и наполнителя).

Еще одним существенным недостатком фрезы является невозможность ее переточки, так как мелкий зуб фрезы-шарошки (высота зуба 0,5—1 мм) при переточке срезается, т. е. этими фрезами можно работать только до первого затупления.

Рис. 55. Керамические фрезы

В связи с этим требовался инструмент с высокой стойкостью в работе, дешевый в изготовлении, который в процессе работы можно было бы неоднократно перетачивать. Новаторами Н. В. Обуховым и А. А. Роговым предложены фрезы из керамики — ультрафарфора № 46 (рис. 55). Такие фрезы хорошо работают на истирание — их стойкость в 15—20 выше стойкости стальных фрез. Рабочая часть ультрафарфоровой фрезы имеет вид конусного многогранника с числом граней 3, 4 и 5. Ультрафарфоровые фрезы могут быть с хвостовиками и насадными.

Насадные фрезы с резьбовым отверстием необходимо делать со стальным вкладышем. Вкладыш вставляется в отверстие фрезы и крепится эпоксидной смолой, после чего в стальном вкладыше нарезается резьба. Это делается потому, что трудно рассчитать усадку в керамике, которая происходит при обжиге.

Граненая конструкция фрез позволяет их неоднократно перетачивать, что значительно увеличивает срок службы. Переточка производится по плоскости грани до получения острого ребра, которое и является режущей кромкой.

Недостатком фрез, изготовленных из ультрафарфора, является их хрупкость, поэтому они хорошо работают только в условиях безударных нагрузок.

Изготовление ультрафарфоровых фрез производится из ультрафарфорового стержня-заготовки на обычных фрезерных станках инструментом, армированным твердым сплавом. Затем фрезы проходят термическую обработку — обжиг при температуре 1350° С с выдержкой при максимальной температуре 1,5—2 ч. При обжиге ребра фрезы притупляются. Заточка их производится вручную на шаржированной чугунной планшайбе в две операции: грубое шлифование и чистовое шлифование. Планшайба вращается в горизонтальной плоскости с постоянным числом оборотов (100— 120 об/мин).

Опыт применения ультрафарфоровых фрез показал, что они являются высокопроизводительным и высокостойким инструментом.

Для удобства шлифовки и повышения качества заточки керамических фрез-шарошек Н. В. Обуховым, А. А. Роговым внедрено приспособление, принцип работы которого заключается в следующем.

Над планшайбой с зазором в 3—4 мм устанавливается стол, по которому перемещается корпус приспособления с отверстием, угол наклона которого равен углу затачивания фрезы. В отверстие корпуса устанавливается цанговый зажим, который может свободно перемещаться вдоль своей оси.

Применение данного приспособления полностью исключает появление биения рабочих ребер фрезы по отношению хвостовика и сохраняет угол конуса фрезы в момент переточки.