| Главная |
| Поиск по сайту |
Адрес этой страницы' ?>
§ 3. Изготовление, сборка и испытание форм
При изготовлении форм для литья под давлением применяют те же слесарные приемы, методы контроля и используют те же инструменты, что и при изготовлении пресс-форм для пластмасс (см. гл. XV). Широкое внедрение литья под давлением в различных отраслях промышленности позволило накопить большой опыт в этой области техники. В настоящее время литьем под давлением получают отливки очень сложной формы, что вынуждает применять при изготовлении форм, кроме универсальных станков общего назначения, специальные станки.
К таким станкам относятся: профилешлифовальные, координатно-шлифовальные станки и др.
Широкое применение при изготовлении сложных форм находят также электрофизические методы обработки, как, например, электроискровые, электроэрозионные и ультразвуковые.
Сборка формы для литья под давлением цветных сплавов во многом аналогична сборке стационарных пресс-форм для пластмасс. В литейных формах особой тщательности требует пригонка подвижных частей в плитах. Она должна быть достаточно плотной, чтобы металл не проникал в стыки, но и не должна вызывать зажима и заклинивания. Следует помнить, что плотность пригонки в холодном виде отличается от плотности пригонки во время литья.
Поэтому детали формы, подвижные в холодном состоянии во время работы (особенно при литье медных сплавов), могут очень быстро привести к взаимному зажиму, если зазоры между ними выполнены без учета разницы в температуре нагрева взаимно соприкасающихся деталей. Посадочным местам подвижных частей формы нужно обеспечить ходовую посадку.
После изготовления каждую форму испытывают для определения ее работоспособности и качества отливок. Только испытания позволяют уточнить конструкцию литниковой системы и расположение каналов для отвода воздуха.
Перед испытанием форму нагревают до рабочей температуры, чтобы уже на первых отливках можно было предотвратить или уменьшить затекание расплава в зазоры между подвижными частями формы. Подогревают форму электрическими нагревателями или газовыми, горелками.
Во время испытаний определяют оптимальный технологический режим литья — скорость заливки, давление на расплав и необходимую величину выдержки. Основным критерием является плотность отливки, а также качество ее поверхности. Испытания проводят под руководством опытного специалиста-литейщика.
Виды брака и причины, их вызывающие, разнообразны, и сделать правильный вывод часто бывает трудно.
Например, такой дефект, как повышенная пористость отливки во всех сечениях, может быть вызван различными причинами:
- большая скорость прессования;
- неправильное расположение вентиляционных каналов;
- недостаточное сечение вентиляционных каналов;
- неправильный подвод сплава в форму.
Недоливы, спаи, нечеткие контуры, грани и острые углы отливки также являются следствием нескольких причин:
- уменьшение давления в сети;
- большое сечение питателя;
- малая скорость прессования;
- недостаточная вентиляция формы;
- низкая температура сплава,
- низкая температура формы.
При испытаниях изготовляют опытную партию отливок и проверяют их размеры на соответствие чертежу отливки.