| Главная |
| Поиск по сайту |
Адрес этой страницы' ?>
§ 3. Выбор технологического процесса изготовления штампов
Процесс изготовления штампов для холодной штамповки состоит из следующих этапов:
- получения заготовок;
- механической обработки заготовок;
- слесарной обработки рабочих деталей штампов (матриц, пуансонов, пуансонодержателей, съемников);
- термической обработки деталей штампов;
- механического шлифования деталей после термической обработки;
- ручного шлифования и доводки рабочих деталей;
- сборки, испытания и отладки штампов.
Операции 3, 6 и 7 выполняются слесарями по штампам. Слесари принимают участие и в механической обработке, выполняя разметочные и промежуточные слесарные работы, а в некоторых случаях — несложные станочные работы.
При заготовке деталей штампов, изготовляемых из инструментальных углеродистых и легированных сталей, выполняют следующие операции: отрезание материала от куска, плиты или полосы (дисковой пилой, механической ножовкой, газовым резаком), ковку (или осадку), изотермический отжиг, строгание или фрезерование плоскостей с припуском 0,25 мм на сторону, обтачивание по диаметру, нормализацию (для углеродистой стали) или высокий отпуск (для легированной стали), черновое шлифование поверхностей. Далее следует обработка заготовки по чертежу.
Термическая обработка заготовок обеспечивает лучшую обрабатываемость их на последующих операциях, уменьшает деформации при закалке и повышает стойкость рабочих частей штампов. Изотермическому отжигу подвергают все заготовки (как из проката, так и из поковок), изготовленные из инструментальных легированных и инструментальных углеродистых сталей.
Чтобы устранить поверхностные напряжения, возникающие в результате грубой механической обработки, заготовки из легированных инструментальных сталей подвергают высокому отпуску, а заготовки из инструментальных углеродистых сталей — нормализации.
Заготовки для деталей штампов, изготовляемых из углеродистых конструкционных и поделочных сталей, проходят более короткий маршрут: отрезание заготовки от куска материала, ковка фигурная, строгание или фрезерование поверхностей (с припуском 0,25—0,30 мм на сторону), шлифование плоскостей или торцов, протачивание по диаметру. Далее следует обработка заготовки по чертежу.