Адрес этой страницы' ?>

Назад Оглавление книги Вперед

§ 4. Абразивы и доводочные пасты

Применяющиеся в инструментальном производстве абразивные материалы делятся на твердые и мягкие.

К твердым абразивным материалам относят дробленые минералы естественного или искусственного происхождения, имеющие кристаллическую структуру и обладающие высокой твердостью. Их применяют для снятия значительного слоя металла при доводке в размер и при подготовке поверхности деталей к полированию.

Для доводочных работ применяют шлифпорошки и микропорошки или приготовленные из них пасты, а для полирования — только пасты.

Мягкие абразивные материалы применяются при окончательной отделке рабочих поверхностей оснастки. Используются полирующие материалы естественного и искусственного происхождения.

К естественным полирующим материалам относятся крокус, мел, тальк, венская известь, трепел, диатомит, каолин; к искусственным — окиси хрома, железа и алюминия.

Мягкие абразивные материалы используются для доводки и полирования преимущественно в виде паст, которые наносят на поверхности притиров или сопрягаемых деталей.

Связки паст. В качестве связок при изготовлении паст используются воск, стеарин, парафин, олеиновая кислота, расщепленный жир, касторовое масло, керосин и бензин. В отдельных случаях применяют скипидар, рыбий жир, обезвоженное говяжье или свиное сало, канифоль и не высыхающие растительные масла.

Особенно широкое распространение получили пасты, разработанные Ленинградским государственным оптическим институтом (ГОИ). Особенностью этих паст является содержание компонентов, оказывающих химическое воздействие на поверхностные слои обрабатываемого металла, образующих на нем тончайшую пленку окислов, которая затем легко удаляется абразивными зернами.

Пасты ГОИ изготовляются трех составов: грубая, применяемая для снятия припусков в десятые доли миллиметра; средняя -для снятия припусков в сотые доли миллиметра и тонкая — для снятия припусков в тысячные доли миллиметра и придания обрабатываемой поверхности зеркального блеска.

Пасты ГОИ приведены в табл. 1.

Доводочные пасты ГОИ

Алмазы и алмазные пасты. В инструментальном производстве алмазы используются в виде отдельных кристаллов, порошков и паст. Наиболее крупные зерна применяются для изготовления резцов, зерна величиной от 200 до 50 мкм идут на изготовление шлифовальных кругов, брусков, алмазных надфилей, притиров для обработки закаленных сталей и твердых сплавов, а самые мелкие порошки алмаза (от 40 до 1 мкм) — для изготовления доводочных и полировочных паст.

Получили распространение как естественные, так и синтетические (искусственные) алмазы. По своей работоспособности синтетические алмазы (в определенных условиях) не уступают, а часто превосходят естественные алмазы. Это объясняется их высокой однородностью и особым характером поверхности зерен, способствующей их лучшему закреплению в инструменте.

Размер алмазных зерен классифицирован на порошки (с буквой А) и микропорошки (с буквами AM). В обозначениях зернистости порошков из синтетических алмазов добавляется буква С (например, АС 16, АСМ40).

В инструментальном производстве широко используются алмазные круги для шлифования, заточки и доводки деталей из твердых сплавов и закаленных сталей. Внедрение алмазного шлифования позволяет изготовлять многие виды штампов с вставками из твердых сплавов, что увеличивает стойкость штампов от 30 до 120 раз в сравнении со стойкостью штампов из закаленной стали.

Корпус алмазного круга изготовляется обычно из Дюралюминия или пластмассы и на его поверхность наносится алмазоносный слой небольшой толщины на металлической или органической (пластмассовой) связке.

Для доводочных работ используются алмазные пасты, которые наносят на притиры. Наиболее эффективными являются алмазные пасты, состоящей из 30—40% (по массе) алмазного порошка и 70—60% оливкового или касторового масла.

Готовые к употреблению алмазные пасты выпускаются двенадцати зернистостей, которые условно разделены на четыре группы: крупные, средние, мелкие и тонкие. Для удобства различения паст их упаковка имеет разные цвета. Сами пасты выпускаются светлого цвета, чтобы по потемнению пасты в процессе работы можно было судить о съеме обрабатываемого материала. В табл. 2 приведены характеристики и отличительные признаки упаковки алмазных паст.

Весовое содержание алмазного порошка в пасте называется концентрацией. Концентрация зависит от зернистости порошка и подразделяется на три группы: нормальную — Н (например, АСП14Н), повышенную— П (например, АСП10П) и высокую — В (например, АСП7В).

Чем больше зернистость алмазного порошка и тверже обрабатываемый материал, тем больше должна быть концентрация алмаза в пасте. Расфасовывают алмазные пасты в тюбики массой 20, 40 и 80 г.

Можно рекомендовать следующие зернистости алмазной пасты для получения высокой чистоты поверхности:

Кубический нитрид бора (КНБ), в промышленности называемый кубонитом, эльбором или боразоном, представляет собой новый абразивный синтетический материал, выпускаемый в виде мелких кристаллов кубической формы темно-коричневого цвета размером до 0,5 мм. Получают его путем синтеза нитрида бора при высоких давлениях и температурах в специальных камерах на гидравлических прессах.

Твердость кубического нитрида бора близка к алмазу (до 10 000 кГ/мм2 по Виккерсу), а абразивная способность почти такая же, как у алмазов; адгезия со сталью значительно меньше или совсем не наблюдается; теплопроводность ниже, чем у алмазов, вследствие чего он быстрее нагревается до высокой температуры, но обладает теплостойкостью в 1,5 раза выше, чем у алмаза. Применяется в виде зерен, порошков и микропорошков для изготовления шлифовальных кругов и паст. Используется для обработки твердых сплавов, труднообрабатываемых сталей, особенно в тех случаях, когда требуется высокая размерная точность.

Шлифовальные инструменты из кубического нитрида бора изготовляют на керамической, металлокерамической и органической связках. Порошки изготовляют в соответствии с принятой классификацией зернистости для синтетических алмазов. Пасты выпускаются с концентрацией эльбора 8%. При обработке сплавов на железной основе и закаленных сталей стойкость инструмента в 4—5 выше алмазного.

Назад Оглавление книги Вперед