Адрес этой страницы' ?>

<<Предыдущая страница Оглавление книги Следующая страница>>

§ 31. ИЗГОТОВЛЕНИЕ СТЕРЖНЕЙ В НАГРЕВАЕМОЙ ОСНАСТКЕ

Изготовляемые механизированно на встряхивающих, пескометных, пескодувных и пескострельных машинах и автоматах, а также вручную стержни из обычных песчаных и песчано-глинистых смесей требуют продолжительной сушки. Изготовление стержней из ЖСС и ХТС наиболее целесообразно для единичного, мелкосерийного и реже серийного производства средних и крупных по массе стержней вследствие продолжительного цикла их затвердевания.

Указанных недостатков не имеет процесс производства сплошных и оболочковых стержней по нагреваемым ящикам. Основными преимуществами этого процесса являются отсутствие сушки стержней в сушилах; высокая прочность получаемых стержней (12—50 кгс/см²), малая их осыпаемость и возможность получения отливок с чистой-поверхностью и высокой размерной точностью. Недостаток процесса — относительно сложная конструкция стержневых металлических ящиков с встроенными в них электронагревателями.

Сущность процесса заключается в следующем. Металлический ящик перед работой нагревают до 80—100°С и на его рабочую поверхность наносят разделительный состав (3 % -ный раствор каучука СКТ в уайт-спирите). Далее ящик нагревают до 200—250°С и в него на пескодувной или пескострельной машине вдувают песчано-смоляную смесь, имеющую исходную прочность 0,03—0,06 кгс/см².

В состав смеси входят песок 1К02Б (или А)—92,7% пульвербакелит ПК-104 — 6,9% и керосин — 0,4% по массе. Смесь может также приготовляться на основе феноло-формальдегидных (нагрев ящика до 220°С), фурановых (230—240°С), формальдегидных (до 240°С) и других смол.

Смесь в стержневом ящике под действием теплоты нагревается. При этом связующее размягчается, обволакивает частицы песка, а затем затвердевает, придавая прочность стержню. Для приведенного выше состава смеси предел прочности на разрыв стержня не менее 45 кгс/см². Полученные по такой технологии стержни могут использоваться для производства отливок без покрытия их противопригарной краской или с нанесением одного-двух слоев. В последнем случае для первого слоя применяют краску следующего состава в массовых частях: тальк — 44,4; эмульсия поливиниловая ацетатная — 3,4; трафит аморфный — 47 и вода — 5,2. Для второго слоя используют краску, состоящую из кварца пылевидного — 27,4; глины бентонитовой (жидкой) — 1,5; талька — 19,2; графита аморфного — 42,3; смолы УКС — 5,4 и воды — 4,2.

По такой технологии осуществляют серийное и массовое производство мелких и реже средних по массе и размерам стержней.

В отдельных случаях для ускорения процесса формирования стержня его дополнительно продувают в нагретом ящике воздухом, который имеет температуру 200— 400°С. Продувку стержя воздухом ведут под давлением 0,2—0,4 кгс/см².

Чтобы снизить расход песчано-смоляной смеси, а также увеличить податливость, отдельные средние по размеру стержни делают пустотелыми (оболочковыми). Для их изготовления применяют центробежные машины модели АЦИС-10Б. В этом случае во вращающуюся нагретую до 200—250°С цилиндрическую изложницу (форму) засылают порцию песчано-смоляной смеси, которая под действием центробежных сил прижимается к стенкам формы, образуя цилиндрический оболочковый стержень.