Адрес этой страницы' ?>

Предыдущая Оглавление книги Следующая

2. Технологические требования к деталям, получаемым вытяжкой. Условия технологичности при вытяжке деталей с ушками. Условия технологичности при формовке ребер.

В процессе вытяжки плоская заготовка превращается за одну или несколько операций в полую деталь. Формоизменение происходит при сложном напряженно-деформированном состоянии материала. Поэтому детали, получаемые вытяжкой, должны иметь наиболее простые геометрические формы: цилиндрическую, ступенчатую в виде тела вращения и прямоугольную. Следует избегать высоких деталей с широким фланцем, требующих для изготовления многих операций.

Радиусы закруглений в местах сопряжения поверхностей сильно влияют на процесс вытяжки. От радиуса закругления рабочей кромки матрицы зависят напряжения, возникающие в штампуемом материале, а следовательно, и число вытяжных операций, вероятность обрывов, образования складок и др.

46. Радиусы сопряжений в цилиндрических деталях

Эскиз	Расположение радиуса закругления	Рекомендуемые значения
	Между дном и стенкой Rд (радиус дна)	Rд=>S
	Между фланцем и стенкой R1 (радиус фланца)	R1=> (2-:-3) S

47. Радиусы закруглений в прямоугольных деталях

Эскиз	Расположение радиуса закругления	Рекомендуемые значения
	Между дном и стенкой Rд (радиус дна)	Rд = 1,5S, желательно Rд= Rп
	Между боковыми стенками Rп (радиус в плане)	Rп=>3S

Рекомендуемые значения радиусов сопряжений у полых цилиндрических и прямоугольных деталей приведены в табл. 46 и 47. Необходимо избегать сложных и несимметричных форм полых деталей, так как это усложняет процесс вытяжки, а иногда делает его невозможным. При проектировании полуоткрытых, несимметричных форм деталей нужно учитывать возможность вытяжки замкнутой фигуры с последующей разрезкой на отдельные детали (рис. 63).

Если у полой детали необходимо иметь на фланце местные выступы, то для получения прямолинейной плоскости после вытяжки и обрезки необходимо на чертеже предусматривать буртик не менее 0, 2—0, 5 мм на сторону (рис. 64).

Если к штампуемым деталям не предъявляются требования повышенной прочности, то толщину материала необходимо выбирать в зависимости от конструктивно-технологических требований с обеспечением наименьшего расхода материала.

Толщину материала можно уменьшить введением ребер жесткости. Однако при этом следует учитывать, что образование ребер жесткости сопровождается местным утонением материала.

Рис. 63. Полая деталь с незамкнутым контуром, изготовляемая вытяжкой: а — деталь; б -вытяжка двух деталей

При неблагоприятной конфигурации и больших размерах профиля ребра жесткости могут образовывать трещины и разрывы. Поэтому в таких случаях необходимо вводить предварительные операции по образованию более плавного профиля и с последующей формовкой — за один или несколько переходов.

На рис. 65, а, б показаны примеры профилей ребер и их размеры, при которых они формуются за одну операцию. Минимальное расстояние между отверстиями во фланце определяют из соотношения (рис. 65, в): A => D + 2S + 2r + d₁. Минимальный диаметр d отверстия в дне определяют из соотношения d< D —2r.

В табл. 48 приведены некоторые рекомендации по выбору наиболее рациональной конфигурации вытягиваемых деталей.

На рис. 66 показана прямоугольная полая деталь, в которой требуется пробить четыре отверстия Ø 3, 2 мм и одно отверстие Ø 16 мм. За базу принят фланец детали. Но так как плоскость фланца чертежом не обусловлена, правильнее принять за базу дно детали; тогда точность расположения отверстий будет зависеть только от точности изготовления штампа.

В табл. 49 приведены допускаемые отклонения по высоте полых цилиндрических деталей с фланцем, которыми следует руководствоваться при конструировании изделий.

Допуски на диаметры полых цилиндрических деталей следует устанавливать не выше 5-го класса точности, а на ширину и длину прямоугольных деталей не выше 7-го класса точности.

Размеры должны быть проставлены либо для наружных, либо для внутренних поверхностей. Одновременная простановка размеров для наружных и внутренних поверхностей не допускается.

Рис. 64. Условия технологичности при вытяжке деталей с ушками: 1 - прилегающая плоскость; 2 - технологический буртик

Рис. 65. Условия технологичности при формовке ребер:

а—с плоским дном; рекомендуемые размеры: Н <= (1, 5-: -2) S; R => (1-: - 1, 5)S;

а => 15—20°; D => 3Н; r~0,5S; b=> (3-:-3,5)S; б—с радиусным дном; рекомендуемые размеры: R => (3 -:- 4) S;

H <= 2S; r ~ 0,5S; l=>(3-:- 3,5)S; в— требования к расположению отверстий

Рис. 66. Простановка размеров в вытянутой детали: а — нерекомендуемая; б—рекомендуемая

48. Рекомендации по выбору конструкции деталей

Рекомендуемые конструктивные элементы	Неправильная конструкция	Правильная конструкция
Плоское дно более рационально, чем сферическое
Прямой фланец упрощает конструкцию штампа
В ступенчатых деталях переход от одного диаметра к другому рекомендуется выполнять наклонным. Разность диаметров (D и d) следует делать наименьшей
Следует избегать криволинейных образующих на боковых поверхностях
Вместо реверсивной вытяжки, дающей большой брак, рекомендуется составная матрица
Выступы следует делать с конусными стенками и по возможности более низкими
Рекомендуется слегка выпуклое дно вместо плоского, склонного к деформациям
У сферических деталей следует у фланца делать небольшое ребро (h ~ S), улучшающее оформление выпуклой части
Для изготовления детали цилиндрической формы требуется меньше операций, чем для конической. Наружная закатка кромки выполняется более легко, чем внутренняя

49. Допускаемые отклонения по высоте полых цилиндрических деталей с фланцем