Адрес этой страницы' ?>

<<Предыдущая страница Оглавление книги Следующая страница>>

Устранения вибраций, возникающих при растачивании двухрезцовой расточной оправкой. Повышение точности размера обработанного отверстия при растачивании на станке.

Недостаточная точность резьбовых отверстий может быть устранена использованием инструмента, соответствующего техническим требованиям, СОЖ, а также уменьшением или увеличением диаметра отверстия под резьбу соответственно при ослабленной или тугой резьбе.

Скалывание металла заготовки при обработке отверстий можно исключить, снизив подачу или заменив обработку одним инструментом (сверлом) обработкой двумя инструментами (два сверла или сверло и зенкер).

Для устранения вибраций, возникающих при растачивании двухрезцовой расточной оправкой, следует увеличить подачу на оборот или снизить частоту вращения инструмента. Если это не дает желаемых результатов, то целесообразно провести следующее:

а) перераспределить нагрузку между резцами расточной оправки, например установить их на разную величину диаметра или сместить вдоль оси оправки (при этом подача на оборот не должна быть меньше 0,04 мм);

б) заточить оба резца или один из них с меньшим углом в плане, большим радиусом при вершине, большим передним углом;

в) увеличить жесткость оправки, заменив установку в цанговом патроне установкой непосредственно в шпинделе станка, или использовать оправку с меньшим вылетом.

Возможность устранения вибраций при черновом или получистовом растачивании однорезцовой расточной оправкой нужно проверить прежде всего путем уменьшения глубины резания или подачи на оборот. Если это не помогает, тогда следует: изменить (увеличить или уменьшить) частоту вращения; увеличить жесткость оправки; установить резец с большим углом в плане, меньшим радиусом при вершине, большим передним углом; заменить однорезцовую оправку двухрезцовой.

Вибрации, возникающие при чистовом растачивании однорезцовой оправкой, обычно уменьшаются с уменьшением глубины резания, радиуса при вершине резца и с увеличением главного угла в плане. Может оказаться полезным снижение частоты вращения шпинделя, уменьшение длины (вылета) оправки, увеличение диаметра оправки, замена резцов, оснащенных твердым сплавом, резцами из сверхтвердых синтетических материалов (например, из эльбора) с соответствующим изменением скорости резания.

Повышение точности размера обработанного отверстия при растачивании на станке, эксплуатационная точность которого соответствует требованиям к точности обработки, достигается повышением точности и стабильности базирования инструмента за счет: использования устройств, обеспечивающих постоянство положения инструмента в шпинделе как по длине (вдоль оси), так и по углу (оправки с одной торцевой шпонкой, смена инструмента при фиксированном угловом положении шпинделя и оправки и т. п.); ручной или автоматической очистки посадочных поверхностей шпинделя и оправки перед каждой установкой инструмента для чистовой обработки; экспериментального отбора и использования для чистовой обработки оправок, обеспечивающих более высокую точность при установке в шпиндель; уменьшения усилий зажима инструмента до минимально необходимого, а также стабилизации этих усилий.

Если перечисленные выше меры не позволяют получить заданную точность размеров, то следует рассмотреть возможность использования мерного инструмента, например разверток.

Уменьшение или устранение погрешностей, вызываемых деформациями заготовки от усилий зажима или перераспределения внутренних напряжений, достигается обычно в результате следующих мероприятий:

выполнения чистовых переходов обработки в конце операции и, если возможно, после перезакрепления заготовки (разжим после черновых переходов и последующий легкий зажим перед чистовыми переходами);

закрепления заготовки для выполнения чистовых переходов со сменой точек прижима, зажимных элементов и др.

Для устранения температурных деформаций заготовки при обработке необходимо обеспечить отвод стружки, не допускать ее скопления во внутренних полостях детали.

При автоматическом цикле работы станка после переходов, на которых образуются большие массы стружки, или перед переходами чистовой обработки целесообразно предусматривать технологические остановы для удаления стружки и охлаждения заготовки.

Уменьшения погрешностей формы отверстия (некруглость, конусность и т. д.) можно достичь: повышением точности обработки отверстия под чистовое растачивание; уменьшением силы резания, особенно ее радиальной составляющей (уменьшение радиуса при вершине резца, увеличение главного и вспомогательного углов в плане, заднего и переднего углов резцов, уменьшение глубины резания и подачи).

Погрешности формы расточенных отверстий, возникающие из-за попадания стружки или пыли между оправкой с резцом и посадочной поверхностью, исключают предварительной очисткой посадочных поверхностей инструмента и шпинделя станка.

Погрешности формы отверстия на участках входа и выхода инструмента и участках, примыкающих к пазам, карманам, выточкам и т. п., уменьшают изменением конструкции детали или условий входа (выхода) инструмента в отверстие.

Появление следа резца на обработанной поверхности (риска) при выходе резца из отверстия можно предотвратить, если останавливать шпиндель в определенном угловом положении и выводить инструмент после его отвода от отработанной поверхности. Однако этот метод можно осуществить только на станках с фиксированным угловым положением шпинделя при его остановке. На станках с ЧПУ без такой остановки для устранения риски можно вводить инструменты на рабочей подаче (прямой ход —получистовой, обратный —чистовой) или применять расточную оправку с дебалансом, обеспечивающую при вращении шпинделя смещение режущей кромки резца в радиальном направлении от оси оправки. После выключения вращения шпинделя резец в оправке с дебалансом приближается к оси оправки и при выходе из отверстия не оставляет следов. Величина дебаланса должна быть такой, чтобы смещение инструмента при вращении от дебаланса превышало величину упругих отжатий от силы резания.

При отработке расточных переходов приходится устранять и некоторые более мелкие недостатки:

сколы металла заготовки на выходе чернового расточного инструмента— с помощью уменьшения глубины резания, снижения величины подачи или уменьшения главного угла резцов в плане;

прогиб тонких стенок заготовки при черновом растачивании двухрезцовыми блоками — с помощью уменьшения глубины резания или подачи, уменьшения главного угла в плане, замены двухрезцового блока однорезцовой расточной оправкой;

нестабильное качество обработанной поверхности при чистовом растачивании — путем изменения частоты вращения (если ухудшение качества поверхности не связано с вибрациями).