Адрес этой страницы' ?>

<<Предыдущая страница Оглавление книги Следующая страница>>

1.3. Контроль и испытание абразивного инструмента. Контроль геометрических размеров. Контроль твердости шлифовального круга.

Визуальный осмотр инструмента осуществляется с целью выявления трещин, раковин, сколов. Перед осмотром инструменты должны быть очищены от упаковочного материала и загрязнений. Влажные инструменты перед осмотром должны быть просушены.

Наличие трещин выявляется простукиванием. Для простукивания шлифовальные круги массой до 30 кг свободно надевают на металлический или деревянный стержень, круги массой более 30 кг не подвешивают на стержень. Шлифовальные круги, не имеющие трещин или других дефектов, дают чистый звук, а круги с трещинами - дребезжащий.

Контроль геометрических размеров. Размеры наружного диаметра, высоты и диаметра отверстия шлифовального круга проверяют вручную с помощью универсальных измерительных инструментов или специальных калибров, шаблонов.

Параллельность плоскостей шлифовального круга измеряют по его высоте в четырех диаметрально противоположных точках и вычисляют разность наибольшего и наименьшего значений высоты. Параллельность выточек проверяют глубиномером или другим универсальным измерительным средством.

Эксцентриситет шлифовального круга измеряют штангенциркулем или масштабной линейкой (ширину кольцевой части круга в двух диаметрально противоположных направлениях и определяют как полуразность измерений).

Контроль твердости. Твердость инструментов из электрокорунда и карбида кремния на керамической и бакелитовой связках зернистостью 50 и меньше определяют измерением глубины лунки, образующейся на поверхности инструмента под воздействием струи кварцевого песка, выбрасываемой сжатым воздухом из сопла пескоструйного прибора. Глубину лунки измеряют имеющимся на приборе индикатором, и по таблицам, приведенным в ГОСТ 18118-79, определяют степень твердости инструмента.

Испытание на твердость с помощью пескоструйного прибора производят при давлении воздуха в камере, равном 0,05 или 0,15 МПа в зависимости от зернистости и предполагаемой твердости абразивного инструмента. Применяемый кварцевый песок должен быть воздушно-сухим и содержать следующие компоненты: песок SiO₂- не менее 96 %, глину - не более 1 %, примеси - не более 0,3 %. Зерновой состав остается на сите № 08 по ГОСТ 3584-7 не более 3 %, проходит через сито № 063 не более 8 % песка. Объем рабочей порции песка определяется емкостью камеры прибора V=28±1 см³. Масса порции песка равна 43± 1,53 г.

Перед определением твердости прибор должен быть проверен на листовом зеркальном стекле толщиной не менее 5,5 мм (ГОСТ 7132-78) и при этом должна получиться лунка глубиной h = 2,15±0,05 мм при давлении воздуха в камере прибора 0,15 Мпа и h = 0,5±0,05 мм при давлении воздуха в камере прибора 0,05 МПа.

Твердость шлифовальных брусков всех форм и размеров и кругов высотой не более 8 мм на керамической и бакелитовой связках зернистостью 12 и мельче определяется на приборе типа «Роквелл» по ГОСТ 19202-80 измерением глубины лунки, образующейся от вдавливания в тело инструмента стального шарика под действием постоянной нагрузки.

Принцип работы заключается в том, что шарик, укрепленный в шпинделе прибора, под действием нагрузки, создаваемой грузом через рычажную систему, вдавливается в поверхность абразивного инструмента. При испытании используют стальные шарики диаметром 5 или 10 мм. Вследствие изнашивания рабочей поверхности шарик после 60-100 испытаний поворачивают в оправке, а после изнашивания всей поверхности заменяют.

Для измерения твердости сначала к инструменту прикладывают предварительную нагрузку, равную 100 Н, при этом испытуемый инструмент перемещается только в одном направлении, сближаясь с наконечником прибора. Затем прикладывают основную нагрузку, которая должна плавно возрастать до 1000 или 1500 Н и сниматься через 4-7 с после резкого замедления движения стрелки индикатора.

Инструменты зернистостью 12-8 и предполагаемой твердостью M1- М3 испытывают с нагрузкой 1500 Н (диаметр шарика 10 мм). Прочий инструмент испытывают с нагрузкой 1000 Н (диаметр шарика 5 мм). Испытания должны проводиться при чисто обработанной поверхности инструмента, без царапин, с низким параметром шероховатости. Правильность показаний прибора производят алмазным наконечником на эталонных металлических плитках.

Результаты измерений отсчитывают по шкале В индикатора при продолжающемся действии предварительной нагрузки. За величину твердости в данной точке инструмента принимают результат отдельного измерения. По показаниям, полученным на приборе типа «Роквелл», с помощью таблицы (ГОСТ 19202-80) определяют соответствующую степень твердости.

Твердость инструментов на вулканитовой связке зернистостью 80-М14 определяют измерением глубины лунки, образующейся от вдавливания в тело инструмента твердосплавного конуса под действием постоянной нагрузки (ГОСТ 21323-75). В зависимости от формы и размеров инструмента испытание проводят в трех или четырех точках. Степень твердости абразивных инструментов определяют по среднеарифметическому значению измерений. Рабочим наконечником служит конус с углом при вершине 60±1°. Вершину конуса изготовляют из твердого сплава ВК6. Вдавливание твердосплавного конуса в поверхность испытуемого абразивного инструмента производят под действием двух последовательно прикладываемых нагрузок: предварительной, равной 100 Н, и окончательной- 600 Н. Продолжительность действия окончательной нагрузки 4-5 с. Показания отсчитывают по индикатору прибора. Конусный наконечник после 400-500 испытаний следует заменять вследствие изнашивания вершины.

Твердость обдирочных кругов диаметром свыше 250 мм, кругов диаметром 3-50 мм на керамической связке и отрезных кругов на бакелитовой связке без армирования диаметром до 300 мм определяют на приборах типа «Звук», использующих неразрушающий акустический метод измерения частот собственных колебаний изделия.

Контроль обдирочных кругов диаметром свыше 250 мм осуществляют с помощью прибора «Звук-202», принцип работы которого заключается в возбуждении в изделии ударом свободных колебаний и измерении частоты этих колебаний специальным частотомерным устройством. Значение твердости круга, выраженное в звуковых индексах, определяют непосредственно по показаниям прибора.

Контроль кругов диаметром 3-50 мм и отрезных кругов осуществляют с помощью прибора «Звук-107», принцип работы которого заключается в возбуждении в изделиях вынужденных колебаний, частота которых может изменяться, и определении момента наступления резонанса, при котором частота вынужденных колебаний равна частоте собственных колебаний изделия.

Твердость кругов определяют по градуировочным таблицам перевода показаний прибора в показатели твердости.