Адрес этой страницы' ?>

<<Предыдущая страница Оглавление книги Следующая страница>>

Контроль деталей. Технические данные измерительных машин.

Достаточная стабильность отработки заданных в управляющей программе размеров и независимость их от влияния внешних факторов практически обеспечивают постоянство получаемых размеров обрабатываемых поверхностей деталей. Получаемые отклонения могут носить случайный характер вследствие сбоя системы управления или поломки инструмента или постоянно накапливаться (износ инструмента, температурные деформации станка). Такая специфика обработки на станках с ЧПУ позволяет уменьшить объем контрольных обмеров готовых деталей и число контролеров в аппарате ОТК.

Число контролеров-приемщиков в цехе или на участке рекомендуется [8] принимать равным 5-8% от численности работающих на станках с ЧПУ станочников-операторов; с повышением серийности производства и сложности деталей оно берется выше. Соответственно перестраивается и схема организации контроля. Контроль может вести наладчик, станочник-оператор станков с ЧПУ или контролер ОТК. Если проверяемая партия содержит до пяти деталей, то контролируют первую и последнюю деталь; от пяти до 20 деталей - первую, среднюю и последнюю; свыше 20 деталей - первую, каждую десятую и последнюю. Первую деталь проверяют непосредственно на остановленном станке, а остальные - у станка.

При контроле размеров первой детали проверяют правильность наладки станка, величин введенных коррекций и выбранных режимов обработки. При черновой обработке деталей с полем допуска более 0,3 мм и получистовой обработке отверстий и наружных поверхностей с полем допуска от 0,2 мм до 0,3 мм контролер ОТК участвует в определении размеров первой детали из партии, а у остальных проверяет размеры выборочно в объеме до 10% -инспекторский контроль. Точные размеры деталей, посадочные пояски и отверстия, обработанные начисто с заданным отклонением геометрических форм в пределах 0,10-0,15 мм и шероховатостью поверхностей Ra 2,5, при окончательной проверке рекомендуется подвергать стопроцентному контролю работниками ОТК.

Забракованную поверхность деталей закрашивают красной краской, а на детали красной краской наносят надпись Брак. Если брак исправим, то на детали желтой краской пишут Бри и делают этой же краской отметку на поверхности, имеющей отклонение.

В условиях производственных цехов машиностроительных заводов для определения больших размеров обычно применяют крупногабаритные штангенциркули, рычажные и гладкие микрометры, плоские калибры, индикаторные нутромеры, микрометрические скобы и штихмассы. Точность измерения зависит от вида измерительных инструментов и величин размеров (табл. 10).

Таблица 10 Предельная достоверность измерений различными видами инструментов при разности температур детали и инструмента ±1° С

Продолжение табл. 10

В частности, при измерении штангенциркулем достоверность из мерений лежит в пределах 3а-4-го классов, при измерении плоскими калибрами, микрометрическими и индикаторными измерителями достигает 2-2а классов и зависит не только от квалификации измеряющего, но и разницы температур измеряемой детали и измерительного инструмента. С увеличением размеров достоверность измерений снижается, а трудоемкость их возрастает.

В отдельных случаях для повышения достоверности контроль размеров сложной детали производят на станке с ЧПУ путем замены режущего инструмента настроенной индикаторной головкой со щупом. Управление станком при этом осуществляется в режиме преднабора.

Для повышения производительности труда и достоверности результатов контрольных измерений начинают применять измерительные машины с ЧПУ, что имеет большое значение при обработке крупногабаритных, сложных по конфигурации дорогостоящих деталей. Измеряемую деталь ставят на стол машины и к ней подводят измерительное устройство. Величина определяемого размера высвечивается на табло цифровой индикации. У машин, снабженных цифропечатающим устройством, эта величина одновременно печатается на бумажной ленте или специальных бланках.

Выпускают полуавтоматические и автоматические измерительные машины. На полуавтоматической измерительной машине оператор перемещает измерительный щуп вручную и, после установки его в заданную картой контроля измерительную позицию, нажимает педаль или кнопку включения записи размера. Одновременно с записью полученный размер может быть считан на табло цифровой индикации. В качестве контактного измерительного устройства для одноточечных измерений применяют конические щупы, а для многоточечных - шариковые.

У автоматических измерительных машин все перемещения измерительного щупа по осям координат, включение компьютера и цифропечатающего устройства, выдающего запись результатов измерения, осуществляют по управляющей программе, которую разрабатывают аналогично управляющей программе работы станка с ЧПУ. Компьютер позволяет определить геометрическую форму и размеры описанной шариковым щупом поверхности и ее относительное расположение в пространстве, неплоскостность торцовой поверхности, взаимное расположение поверхностей детали и т. д. При этом не требуется первоначальной выставки детали на контрольной плите. По заданным в контрольной карте измерений базовым точкам детали, после проверки их положения щупом, компьютер автоматически сдвигает и поворачивает пространственную систему координат, в которой будут зафиксированы все последующие измерения.

В табл. 11 приведены технические характеристики некоторых моделей измерительных машин зарубежных фирм.

Таблица 11 Технические данные измерительных машин (мм)