Адрес этой страницы' ?>

<<Предыдущая страница Оглавление книги Следующая страница>>

Алюминиевые сплавы. Дюралюмин. Силумин.

Эти сплавы обладают высокой прочностью, твердостью, пластичностью, малой плотностью - 2,7 и стойкостью против коррозии.

Различают две группы алюминиевых сплавов: литейные и деформируемые. Литейные сплавы (марок АЛ2, АЛ7, АЛ9, АЛ11, АЛ 13 и др.) применяют для изготовления деталей литьем в земляные и металлические формы.

Большую группу литейных сплавов с основой алюминий - кремний составляют силумины. Они обладают высокой жидкотекучестью, дают небольшую усадку при отливке, хорошо заполняют литейные формы и хорошо сопротивляются окислению. Литейные сплавы с основой алюминий - магний (АЛ7, АЛ 13) применяют для изготовления деталей с последующей термической обработкой для повышения прочности (из АЛ7) и без термообработки (из АЛ 13).

Деформируемые алюминиевые сплавы применяют для изготовления листов, проволоки, фасонных профилей и различных деталей (ковкой, сваркой, штамповкой и прессованием).

Сплавы алюминия с магнием и марганцем (AM, АМц) обладают высокой пластичностью, достаточной прочностью, повышенным сопротивлением коррозии и применяются для изготовления деталей (глубокой вытяжкой), сварных конструкций и т. д. Эти сплавы не подвергаются термической обработке.

Сплавы алюминия с медью и магнием называются дюралюминами (Д1, Д3, Д6, Д16, Д18 и т. д.); для увеличения прочности эти сплавы подвергают закалке при температуре 500-510° С и естественному старению в течение 4-6 суток.

Чтобы увеличить прочность и вязкость, алюминиевые сплавы АК2, АК4, АК6, АК8, кроме меди и магния, еще дополнительно легируют никелем. Сплавы АК2, АК4, АК6 и АК8 применяют для изготовления поршней двигателей, лопастей, винтов, картеров и осевых колес компрессоров газотурбинных двигателей и других деталей. Для увеличения прочности эти сплавы подвергают закалке при температуре 510-530° С и последующему старению при температуре 150-170° С в течение 12-15 часов. Предел прочности при растяжении этих сплавов после термической обработки составляет около 42 кГ/мм².