| Главная |
| Поиск по сайту |
Адрес этой страницы' ?>
<<Предыдущая страница Оглавление книги Следующая страница>>Цементация твердым карбюризатором
Цементация твердым карбюризатором производится путем нагрева деталей (упакованных в ящики) из железа, чугуна или жароупорной стали вместе с карбюризатором; температура нагрева 900—930° С; выдержка от 2 до 10 ч. Глубина цементованного слоя 0,5—3,0 мм. Концентрация углерода в поверхностном слое 0,9—1,2%.
В процессе цементации протекают следующие реакции:
кислород воздуха взаимодействует с углеродом карбюризатора:2С + О2 = 2СО; 2СО -><-СО, + Сат.
Образовавшийся в результате реакции атомарный углерод (Сат) диффундирует в железо: Сат -> Feγ = FeγC (аустенит).
Цементованные твердым карбюризатором детали подвергают последующей термической обработке: двойной закалке и отпуску.
Первая закалка производится при температуре нагрева 880— 900° С с целью исправления структуры сердцевины детали, испытывающей в процессе цементации перегрев.
Вторая закалка производится при температуре нагрева 770—780° С для устранения перегрева и придания высокой твердости цементованному слою. Далее производится низкий отпуск для снятия напряжений при температуре 150—180° С.
Описанный процесс термической обработки дорогой, сложный и сопровождается повышенным короблением и обезуглероживанием обрабатываемых деталей. В настоящее время для мелкозернистых сталей, у которых не происходит сильного роста зерна в процессе цементации, широко применяется одинарная закалка при температуре 820—860° С и низкий отпуск.
В результате термической обработки поверхностный слой имеет структуру мартенсит и избыточные карбиды (Fe3C, CrC, WC, VaC и др.).
Для цементации твердым карбюризатором применяются камерные печи и печи непрерывного действия с вращающейся ретортой. Печи обогреваются мазутом, газом или электричеством.