Адрес этой страницы' ?>

Оглавление книги Предыдущая Следующая

ГЛАВА VII

ПОСТРОЕНИЕ ПЛАНА ОБРАБОТКИ НА ТОКАРНО-РЕВОЛЬВЕРНЫХ АВТОМАТАХ

25. Построение технологического процесса обработки деталей

Производительность автомата и качество обработанных на нем деталей в значительной степени зависят от правильного построения технологического процесса. Настройка автомата должна производиться в полном соответствии с разработанным технологическим процессом.

При разработке технологического процесса весьма важными факторами являются рациональный выбор режимов резания и режущего инструмента, а также правильное распределение инструмента на станке по суппортам.

Материал инструмента должен прежде всего обладать высокой износостойкостью, так как износ и затупление каждого инструмента сопряжены с остановкой станка и новой размерной настройкой, которая занимает много времени. С этой точки зрения при работе на автоматах рационально пользоваться инструментами из твердого сплава, даже если скорости резания сравнительно низки.

Особое значение при работе на автоматах имеет правильный выбор режимов резания, так как здесь необходимо учитывать работу всех установленных на нем инструментов, требующих различных режимов резания.

Величина подачи инструмента зависит от многих факторов, из которых наиболее важными при работе на автоматах являются жесткость обрабатываемой детали и требуемая чистота обработки.

Использование резцов, у которых вспомогательный угол в плане φ1 = 0, возможно для работы с большими подачами (s ≥ 1 мм/об) при обработке достаточно жестких деталей, в основном из цветных металлов, и с небольшой глубиной резания.

Глубина резания, определяемая величиной припуска и требуемой точностью и чистотой обработки, должна быть, по возможности, выбрана с учетом получения минимального числа проходов.

Скорость резания при работе на автоматах рекомендуется выбрать так, чтобы стойкость инструмента составляла не менее 120—180 мин. машинного времени.

При выборе режимов резания необходимо помнить, что для инструментов, установленных в одной державке и работающих одновременно, скорость и подача выбираются по инструменту, который допускает наименьшее их значение.

При разработке технологического процесса и установления последовательности переходов на одношпиндельных токарных автоматах, нужно учитывать следующие положения.

1. Выбор типа станка производить с учетом его рационального использования и габаритных размеров детали.

2. В целях сокращения количества переходов следует производить совмещение работы нескольких инструментов (резца и сверла и т. д.).

Как правило, не следует совмещать обдирочную обработку с чистовой, особенно при недостаточной жесткости детали. Совмещать предварительные и окончательные проходы можно в тех случаях, когда это не приводит к ухудшению качества детали. По возможности следует чистовую обработку выполнять последней.

3. Сверление глубоких отверстий малого диаметра необходимо производить за два-три приема с выводом сверла, что улучшает выход стружки и доступ охлаждающей жидкости.

4. Сверление отверстий разного диаметра, расположенных ступенями, следует начинать с большого диаметра, так как уменьшается длина обработки сверлом меньшего диаметра и улучшается выход стружки.

5. Перед сверлением отверстий диаметром меньше 10—12 мм необходимо производить центровку отверстий сверлом большего диаметра с небольшим вылетом и с меньшим углом при вершине, чем у обычных сверл (см. фиг. 60).

6. При чистовой обработке фасонным резцом последние слои металла целесообразно снимать с уменьшенной подачей, а после конца обработки предусмотреть остановку резца, соответствующую 3—5 оборотам шпинделя.

7. Совмещать работу широкого фасонного резца со сверлением длинного отверстия малого диаметра нельзя, так как значительные радиальные силы резания могут вызвать поломку или увод сверла.

8. Инструменты в револьверной головке и на суппортах следует по возможности располагать так, чтобы радиальные силы резания уравновешивались.

9. Не следует допускать значительного уменьшения жесткости обрабатываемой детали выточкой глубоких канавок или врезанием отрезного резца до окончания всей обработки. Особенно большая осторожность в этом отношении должна соблюдаться при нарезании резьбы, так как в этом случае возникают большие окружные силы.

После установления последовательности переходов производят построение плана обработки деталей с графическим изображением расположения режущего и вспомогательного инструмента.

При построении плана обработки надо придерживаться следующих правил.

1. Построение плана обработки начинать с переходов, выполняемых инструментами, установленными в револьверной головке, а затем на поперечных суппортах.

2. Первым переходом является подача прутка до упора и его зажим.

3. После каждого перехода производится переключение револьверной головки, т. е. быстрый отвод револьверного суппорта от детали, поворот револьверной головки и быстрый подвод револьверного суппорта снова к детали.

4. Режущий и вспомогательный инструмент изображать в конечном рабочем положении, т. е. в конце прохода.

5. Составление эскизов последовательно изменяющейся детали, режущего и вспомогательного инструмента производить в одном и том же масштабе.

6. Последовательность переходов должна быть разработана так, чтобы не происходило столкновения инструмента и державок, работающих одновременно или последовательно.

7. При одновременной работе нескольких инструментов, закрепленных в одной державке, переходы записывают отдельно для каждого инструмента и в карте обработки объединяют их фигурной скобкой.