Адрес этой страницы' ?>

Оглавление книги Предыдущая Следующая

Многоцелевые станки с ЧПУ.

Наиболее полная автоматизация основных и вспомогательных процессов обработки отверстий может быть достигнута на многоцелевых станках с числовым программным управлением.

Многоцелевым станком (обрабатывающим центром) называется высокоавтоматизированный станок с ЧПУ, имеющий инструментальный магазин большой емкости, а также устройство автоматической смены инструмента в шпинделе и осуществляющий при одной установке заготовки механическую обработку большого числа поверхностей различными способами (фрезерованием, сверлением, точением).

Как правило, это фрезерно-сверлильно-расточные станки с большим числом координатных перемещений. На таких станках осуществляется автоматическое перемещение заготовки вдоль трех координатных осей и ее вращение вокруг оси поворотного стола.

Иногда многоцелевые станки снабжаются глобусным столом, имеющим не только вертикальную, но и горизонтальную ось поворота, что позволяет осуществлять обработку сложных корпусных заготовок с разных сторон при одном их закреплении.

Многоцелевые станки могут быть с одним шпинделем или с револьверными пятишпиндельными и восьмишпиндельными головками.

В первом случае инструменты размещаются в магазинах с числом ячеек до 138 и автоматически по программе заменяются в шпинделе станка, на что требуется 5—6 с.

Во втором случае замена инструментов производится быстрее (за 2—3 с) в результате поворота револьверной головки.

На многоцелевых станках осуществляются почти все процессы обработки резанием:

• сверление,
• зенкерование,
• развертывание,
• растачивание,
• нарезание резьбы,
• фрезерование плоскостей и сложных криволинейных поверхностей.

На станках можно обрабатывать всевозможные крепежные отверстия по разнообразным постоянным циклам:

• сверление,
• зенкование,
• нарезание резьбы,
• подрезка торцов бобышек и т. д.

При этом близкое расположение отверстий не является препятствием для их обработки.

Программное управление всеми движениями рабочих органов станка и автоматическая смена инструментов при большом числе программируемых координат позволяет осуществлять в автоматическом цикле обработку самых сложных корпусных деталей с одного закрепления со всех сторон, кроме поверхностей, по которым производятся базирование и закрепление заготовок. Это способствует достижению наивысшей точности взаимного расположения обработанных поверхностей.

Возможность быстрой замены затупившегося инструмента делает в отдельных случаях целесообразным использование настолько высоких режимов резания, что размерной стойкости инструмента хватает лишь на обработку одной, наиболее протяженной поверхности.

Стабильность размеров деталей, получаемых на многоцелевых станках, позволяет сократить число контрольных операций на 50—70%. С применением ручного труда выполняются только установка и закрепление заготовки, а также снятие детали.

Для снижения связанных с этим потерь времени многие конструкции многоцелевых станков снабжаются двумя столами. Пока на одном столе обрабатывается очередная заготовка, со второго стола снимается готовая деталь и на ее место устанавливается следующая заготовка. Требуется всего несколько секунд, чтобы новая заготовка была введена в рабочую зону станка после завершения предыдущей заготовки. В итоге производительность изготовления деталей на многоцелевых станках в 4—10 раз выше, чем на универсальных.

При этом простота наладки и переналадки многоцелевых станков, а также исключение сложной и дорогостоящей технологической оснастки (шаблонов, копиров, специальных приспособлений и т. п.) создаются условия, позволяющие применять такие станки в мелкосерийном и опытном производстве, особенно в случае подготовки управляющих программ с помощью ЭВМ.