| Главная |
| Поиск по сайту |
Адрес этой страницы' ?>
<<Предыдущая страница Оглавление книги Следующая страница>>
Допускаемые отклонения по размерам отливок ГОСТ 1855-55. Требования, предъявляемые к собранной форме.
Для удобства простановки стержней в форме предусматривается некоторый зазор в знаках стержня и формы. Величина этого зазора зависит от размеров знаковых частей, а также от степени механизации производства. Правильной выбор зазоров в знаках влияет на точность отливок.
ГОСТ 1855-55 регламентирует максимальные величины допускаемых отклонений от номинальных размеров отливок, данные о которых приводятся в табл. 23.
Таблица 23 Допускаемые отклонения по размерам отливок
| Наибольший габаритный размер отливки, мм | Номинальный размер, мм | |||||||
| До 50 | до 120 | от 121 до 260 | от 261 до 500 | от 501 до 800 | от 801 до 1250 | от 1251 до 2000 | от 2001 до 3150 | |
| I класс точности | ||||||||
| До 120 | ±0,2 | ±0,3 | - | - | - | - | - | - |
| от 121-260 | ±0,3 | ± 0,4 | ±0,6 | - | - | - | - | - |
| 261-500 | ± 0,4 | ±0,6 | ±0,8 | ±1,0 | - | - | - | - |
| 501-1250 | ±0,6 | ±0,8 | ±1,0 | ± 1,2 | ±1,4 | ±1,5 | - | - |
| 1251-3150 | ±0,8 | ±1,0 | ±1,2 | ±1,5 | ±2,5 | ±2,0 | ±2,5 | ±3,0 |
| II класс точности | ||||||||
| До 260 | ±0,5 | ±0,8 | ±1,0 | - | - | - | - | - |
| 261-500 | ±0,8 | ±1,2 | ±1,5 | - | - | - | - | - |
| 501-1250 | ±1,0 | ±1,2 | ± 1,5 | ±2,0 | ±2,5 | ±3,0 | - | - |
| 1251-3150 | ±1,0 | ± 1,5 | ± 2,0 | ±2,5 | ±3,0 | ±4,0 | ±5,0 | ±6,0 |
| III класс точности | ||||||||
| До 500 | ±1,0 | ±1,5 | ±2,0 | ±2,5 | - | - | - | - |
| 501-1250 | ±1,2 | ±1, | ±2,2 | ± 3,0 | ±4,0 | ±5,0 | - | - |
| 1251-3150 | ±1,5 | ± 2,0 | ±3,5 | ±5,0 | ±6,0 | ±7,0 | ±7,0 | ±9,0 |
Наиболее точные отливки получаются при массовом и крупносерийном производствах, когда формы и стержни изготовляются по металлическим моделям и стержневым ящикам. В условиях такого производства сборка форм отличается большой точностью и выполняется по принципу абсолютной взаимозаменяемости. Это значит, что все части формы и стержней должны собираться без какого-либо подбора или пригонки. При этом должна обеспечиваться необходимая точность отливки. Сборка форм по принципу абсолютной взаимозаменяемости является очень простой и позволяет расчленить весь сборочный процесс на ряд отдельных операций, организовать поточное производство и обеспечить ритмичность работы.
При сборке форм по принципу неполной взаимозаменяемости отдельных частей форм и стержней отливки получаются с меньшей степенью точности. Такой принцип сборки широко используется в условиях серийного производства среднего и сложного литья. Сборка по этому методу осуществляется с большими допустимыми отклонениями в размерах основных частей форм и стержней, чем при абсолютной взаимозаменяемости, а формовка ведется в основном по деревянной модельной оснастке, которая имеет значительно меньшую точность, чем металлическая.
В условиях мелкосерийного и индивидуального производств, где преобладает ручное изготовление форм и стержней по деревянной оснастке, сборка выполняется по принципу пригонки. Такая сборка форм требует высоких знаний и практических навыков от сборщиков, наличия в цехе универсального оборудования и приспособлений. По этому же принципу проводится сборка экспериментальных (опытных) форм. Стержни и некоторые части форм в этих условиях могут пригоняться опиловкой, но с обязательным промером шаблонами или мерительными инструментами. Метод сборки форм пригонкой является менее производительным, чем методы сборки по принципу абсолютной и неполной взаимозаменяемости, но при изготовлении сложных индивидуальных отливок этот метод может быть экономически более выгодным.
Требования, предъявляемые к собранной форме. Собранные формы должны отвечать следующим требованиям: геометрические размеры стержней и внутренних полостей, образующих отливку, должны быть выдержаны в заданных пределах; иметь ровные, окрашенные рабочие поверхности полуформ и стержней; не допускать образования заливов из-за некачественной заделки зазоров между стержнями или стержнями и полуформами; обеспечивать прочное и устойчивое положение стержней при омывании их расплавом; обеспечивать свободный выход газов из расплава стержней и отдельных частей формы; противостоять давлению расплава при заливке; исключать возможность ухода расплава через ее разъемы; обеспечивать получение отливок без зазоров и пригара.
Указанные требования в первую очередь обуславливаются правильной технологией изготовления форм, стержней и квалификацией формовщика-сборщика. Если технология разработана правильно, полуформы и стержни изготовлены качественно, квалифицированный формовщик-сборщик, грамотно разбираясь в литейной технологии и умело используя оборудование и приспособления, может собрать форму, отвечающую вышеуказанным требованиям.