Адрес этой страницы' ?>

<<Предыдущая страница Оглавление книги Следующая страница>>

ПРОГРАММНОЕ УПРАВЛЕНИЕ МАШИНАМИ И КОМПЛЕКСАМИ ЛИТЬЯ ПОД ДАВЛЕНИЕМ. Программное управление комплексом литья под давлением АЛ711Б08.

Впервые программное управление в литейном оборудовании было применено в машинах литья под давлением, при этом первоначально появились машины с предварительным набором последовательности срабатывания механизмов машины и стержнеизвлекателей пресс-формы. Изменялся в основном порядок ввода стержней. Они вводились до смыкания половин пресс-формы, после смыкания или оба эти способа комбинировались.

В настоящее время программное управление машинами литья под давлением обеспечивает:

самостоятельную работу машины в автоматическом режиме по любой из технологических программ или ее работу в составе комплекса;

возможность задания важнейших технологических параметров процесса с программного пульта управления;

автоматическое поддержание значения заданных параметров с заданной точностью в следящем режиме;

совместимость машин с цеховыми системами АСУ ТП с переходом в перспективе на автоматическое управление от ЭВМ, которые, исходя из качества отливок и производительности, будут определять и устанавливать оптимальные режимы работы.

Программное управление комплексом литья под давлением АЛ711Б08. Система управления комплексом в целом предусматривает следующие элементы программы работы, при которых базовая машина может иметь нормальное (нижнее) расположение пресс-поршня или центральное расположение пресс-поршня с отрывом и выталкиванием пресс-остатка; дозатор может иметь два исходных положения: ковш над раздаточной печью или ковш в раздаточной печи; пресс-форма может быть со стержнями или без стержней. Одна из наиболее сложных программ работы со стержнями позволяет осуществить последовательный ввод двух стержней (или групп стержней) до смыкания пресс-формы и одного стержня (или группы стержней) после смыкания пресс-формы. Для задания программы ввода-вывода стержней или работы без стержней применена матрица с десятью штеккерами, которые вставляют в соответствующие гнезда. Комплекс имеет устройства и выходы для подключения к цеховой системе автоматического управления технологическим процессом АСУ ТП.

Программируют также по времени процесс подпрессовки на обоих уровнях (фазах) мультипликации, что особенно важно при широкой номенклатуре отливок и частой повторяемости их производства. При получении команды на включение механизма запрессовки металла рабочая жидкость гидросистемы через соответствующий распределитель (Р102-ЕЛ574А-А110-50) и регулятор скорости (ПГ55-24) поступает в поршневую полость цилиндра прессования. Из штоковой полости этого цилиндра рабочая жидкость через сливной клапан и распределитель (Р202-АЕ574А-МА110-50) идет на слив. Осуществляется первая фаза прессования. По окончании первой фазы рабочая жидкость от аккумулятора через открытый клапан впрыска поступает в поршневую полость цилиндра прессования.

Осуществляется вторая фаза запрессовки, скорость которой устанавливается с помощью дросселя. Одновременно с окончанием первой фазы включается реле времени, ведущее отсчет времени кристаллизации отливки, а при работе с центральным расположением пресс-поршня - и реле времени, ведущее отсчет времени кристаллизации пресс-остатка. Максимальное время настройки этих реле 60 с. Изменение давления в цилиндре прессования контролируется тензометрическим безынерционным датчиком ДД1, измерительный мост которого подключен на вход счетно-программного устройства управления процессом мультипликации через бесконтактный (оптический) путевой выключатель, устраняющий опасность преждевременного включения системы программного управления от случайного повышения давления.

Как только давление в цилиндре прессования достигнет заданного уровня, в работу включится программное устройство управления процессом мультипликации, которое через установленное время обеспечит подачу рабочей жидкости из аккумулятора, минуя дроссель, в поршневую полость мультипликатора и соответственно слив ее из штоковой полости мультипликатора. Начинается третья фаза прессования - подпрессовка.

Первоначально рабочая жидкость из штоковой полости мультипликатора поступает в цилиндр-компенсатор. Так как его обратная полость связана со сливом, то в это время в штоковой полости мультипликатора давления нет, что создает хорошие условия для разгона мультипликатора. Достаточный путь разгона обеспечивается регулированием объема цилиндра-компенсатора. После заполнения объема Цилиндра-компенсатора рабочая жидкость через напорный золотник (ВПГ54-22) поступает на слив. Влияние инерционности золотника компенсируется диафрагменным аккумулятором малой емкости. Конструктивный объем аккумулятора и давление предварительной зарядки регулируются.

Противодавление в штоковой полости мультипликатора, создаваемое напорным золотником, определяет значение первого уровня (фазы) мультипликации:

P_I=KP_a-(K-1)Pп,

где К - коэффициент мультипликации; Р_а - давление в аккумуляторе; Р_п- противодавление в штоковой полости мультипликатора.

Через установленное время программное устройство управления процессом мультипликации соединяет штоковую полость мультипликатора со сливом через быстродействующий клапан. Устанавливается второй уровень мультипликации:

P_II = KР_а.

При нижнем расположении пресс-поршня по окончании отсчета времени кристаллизации отливки пресс-форма раскрывается, подвижная плита отводится с заданной скоростью, которую можно регулировать включением насоса на соответствующем режиме, после чего пресс-поршень с мультипликатором возвращаются в исходное положение.

При центральном расположении пресс-поршня по окончании отсчета времени кристаллизации пресс-остатка выполняются операции: возврат мультипликатора в исходное положение, отрыв пресс-остатка, отвод пресс-поршня в исходное положение и выталкивание пресс-остатка. По окончании отсчета времени кристаллизации подается также сигнал на раскрытие пресс-формы.