Адрес этой страницы' ?>

Оглавление книги Предыдущая Следующая

ПОВЫШЕНИЕ СЕРИЙНОСТИ ПРОИЗВОДСТВА

Опыт работы заводов и институтов (ВПТИ, ЦНИИТМАШ и др.) показывает возможности повышения уровня технологии тяжелого машиностроения за счет широкого использования методов серийного производства.

Имея ограниченный размер выпуска изделий, мы должны находить пути совершенствования технологического процесса при установленном объеме производства. В связи с этим возникает необходимость повышения серийности производства при заданном размере выпуска.

Это осуществляется следующими путями:

1) конструктивной нормализацией и унификацией деталей и узлов;

2) организацией группового запуска изготовления деталей, узлов и машин;

3) типизацией технологических процессов, нормализацией и унификацией технологической оснастки на базе разработки типовых и групповых технологических процессов;

4) централизацией технологической подготовки в соответствующих отраслевых отделах (главного технолога, главного металлурга, а при необходимости и главного сварщика), что позволяет оказывать прямое влияние на три первых фактора.

Нормализация и унификация деталей и узлов не только характеризует уровень конструкций машин, но и прямо влияет на производственные возможности предприятия и уровень технологии. Так, например, на заводах подъемно-транспортного машиностроения, в частности, на заводе им. Кирова в Ленинграде была проведена работа по унификации нормальных электромостовых кранов грузоподъемностью 20/5, 30/5 и 50/10 т, результатом этой работы явилось уменьшение количества типов узлов и кранов. Число типов тележек грузоподъемностью от 5 до 50 т снизилось с 14 до 4, барабанов с 16 до 4 и т. д. Аналогичные результаты получены при проведении унификации мощных мостовых кранов грузоподъемностью 150—250 т на заводе «Сибтяж-маш». Конструкторы получили возможность комплектовать из унифицированных узлов как нормальные, так и специальные краны, а в цехах появились условия для повышения серийности обрабатываемых деталей.

На Уралмашзаводе при выпуске пяти толстолистовых станов «2800» было унифицировано по весу до 75% оборудования, в том числе все рабочие и шестеренные клети, рольганги и т. п. По этим же станам значительная часть узлов оборудования рабочей линии ДУО и печных рольгангов унифицирована с аналогичными узлами блюмингов 1150.

Данные, приведенные в табл. 1, характеризуют применяемость нормализованных деталей в крупных машинах.

Таблица 1 Применение нормализованных деталей

Работы, проводимые в области унификации, создают условия для изготовления даже таких узлов, как клети, подушки, нажимные устройства по технологии, разработанной с учетом принципов серийного производства.

Групповой запуск подразумевает объединение в одном заказе нескольких одинаковых или аналогичных деталей, узлов и машин, встречающихся в различных заказах месячной, квартальной или годовой программы завода.

Наиболее легко организуется групповой запуск нормализованных деталей, применяемых во всех машинах, изготовляемых заводом. Подготовка группового запуска нормализованных деталей, выявление потребности каждой позиции на квартальную или годовую программу и оформление заказной документации производится обычно заводским бюро комплектования или цехом комплектования.

Групповой запуск унифицированных деталей, узлов, а также типовых повторяющихся машин производится планово-производственным отделом с прямым участием и помощью конструкторских и технологических служб, на основании анализа всей годовой программы завода с учетом возможностей заготовительных и механических цехов и сроков поставки изготовляемого оборудования. Так, на Уралмашзаводе по толстолистовому стану «2800» из 12000 тонн оборудования по групповым заказам изготовлялось 3200 т, или 26,7% по рельсо-балочному стану—около 21%.

Применение метода группового запуска при изготовлении рельсо-балочного стана снизило затраты труда только по механической обработке на 75000 нормо-часов. Таким образом, по сути дела была достигнута экономия, равная месячной работе крупного механического цеха. Достаточно сказать, что в этом стане удалось довести количество однотипных конических шестерен до 1150 шт., что позволило принципиально иначе построить технологический процесс их механической обработки.

При штучном изготовлении шестерен заготовкой служит поковка. После токарной или карусельной обработки, долбления по разметке шпоночного паза производится нарезка зубьев. При групповом изготовлении заготовкой служит штамповка. На токарной операции отверстие обрабатывается с припуском под протягивание. После протягивания отверстия и шпоночного паза производят чистовое обтачивание на оправке, а затем нарезание зубьев. Применение штамповки и протягивания сокращает время только на механической обработке в 1,9 раза, не говоря о значительной экономии за счет сокращения расхода металла, в связи с изменением вида заготовки.