Адрес этой страницы' ?>

<<Предыдущая страница Оглавление книги Следующая страница>>

§ 62. ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ.

Норма выработки. Техническая норма времени. Вспомогательное время. Основное (технологическое) время.

Техническое нормирование устанавливает норму времени, т. е. время, потребное для выполнения заданной операции в определенных производственных условиях.

По норме времени на операцию подсчитывают затраты времени на всю программу выпуска деталей, определяют необходимое число рабочих, станков, количество электроэнергии, устанавливают потребности в шлифовальных кругах и т. д.

В соответствии с нормами времени составляется производственный план участка, цеха, завода в целом. В зависимости от затрат времени производится оплата труда рабочих. Время, затрачиваемое на операцию, характеризует производительность труда. Чем меньше времени тратится на одну операцию, тем больше деталей будет обработано за час или смену, т. е. тем выше производительность труда.

Под нормой выработки понимают то количество операций (объем работы), которое может выполнять рабочий в единицу времени (в смену, в час). Зная продолжительность смены (420 мин, при 7-часовом рабочем дне или 480 мин, при 8-часовом рабочем дне) и норму времени на одну операцию (Т), определяют норму выработки (420 : Т или 480 : Т).

Норма времени не является постоянной величиной, так как с повышением производительности труда норма времени снижается и увеличивается норма выработки.

При определении нормы предусматривается наилучшая организация труда и обслуживания рабочего места, т. е. в норму не должны входить потери времени из-за организационных неполадок по обслуживанию рабочего места.

Квалификация рабочего должна соответствовать выполняемой работе; станочник не должен выполнять таких работ, которые обязаны производить вспомогательные рабочие.

В норму не должны входить также потери времени на исправление брака или изготовление деталей, взамен забракованных.

При расчете нормы времени должны учитываться действительные режимы резания по данной операции, нормальные припуски на обработку, применение определенного инструмента и приспособления.

Техническая норма времени на операцию состоит из двух основных частей: нормы штучного времени и нормы подготовительно-заключительного времени.

Под нормой штучного времени понимают время, затрачиваемое на обработку детали на станке.

Под нормой подготовительно-заключительного времени понимают время, которое затрачивается на ознакомление с чертежом или операционным эскизом и технологическим процессом выполнения операции, на наладку станка, установку и снятие инструментов (шлифовальных кругов) и приспособлений, а также на выполнение всех приемов, связанных с окончанием заданной работы- сдачу готовой продукции контролеру, сдачу инструмента в инструментальную кладовую и т. д.

Подготовительно-заключительное время затрачивается один раз для всей партии одновременно обрабатываемых деталей. В массовом производстве на станках выполняются одни и те же операции. Поэтому рабочий не должен менять приспособление, инструменты, знакомиться с чертежами и технологическими картами на изготовление детали многократно. Он это делает один раз перед выполнением данной операции.

Следовательно, в массовом производстве подготовительно-заключительное время в состав технической нормы не включается. Время обработки партии деталей в серийном производстве определяют по формуле

Т_парт=Т_штn +Т_пз,

где Т_парт - норма времени на партию, мин; Т_шт - штучное время, мин;

n - число деталей в партии, шт.; Т_пз - подготовительно-заключительное время, мин. Из этой формулы можно определить время на изготовление одной детали, если разделить правую и левую части на число деталей в партии

где Т_штк - норма штучно-калькуляционного времени, т. е. времени на операцию с учетом подготовительно-заключительного времени. Значение Т_пз можно взять в справочниках нормировщика.

Из формулы видно, что чем большая партия деталей обрабатывается на станке, тем дробь меньше и, следовательно, меньше Т_штк.

В норму штучного времени входят следующие величины:

Т_шт=Т_о+Т_в+Т_обсл+ Т_от,

где Т_о - основное (технологическое) время, мин; Т_в - вспомогательное время, мин; Т_обсл - время обслуживания рабочего места, мин; Т_от - время перерывов на отдых и естественные надобности, мин.

Основным (технологическим) временем Т_о называют такое время, в течение которого изменяются форма и размеры обрабатываемой детали. Основное время может быть:

а) машинным, если изменение формы и размеров производится на станке без непосредственного физического воздействия рабочего, например шлифование на станке с автоматической подачей шлифовальной бабки;

б) машинно-ручным, если изменение формы и размеров производится на оборудовании при непосредственном участии рабочего, например шлифование на станке с ручной подачей шлифовальной бабки;

в) ручным, если изменение формы и размеров детали производится вручную рабочим, например слесарные работы- шабрение, опиливание поверхности и т. д.

Основное машинное время при шлифовании по методу многократных проходов высчитывается по формуле

Основное машинное время при шлифовании по методу врезания определяется по формуле

В этих формулах приняты следующие обозначения: l - длина хода рабочего стола при шлифовании данной детали, мм; q - припуск на сторону, мм; n - число оборотов детали в минуту; s_пр - продольная подача на один оборот детали, мм/об; s_пп - поперечная подача на один ход стола (глубина резания), мм/ход или мм/мин, при врезном шлифовании;

К - коэффициент, учитывающий время на вывод искры, принимается от 1,1 до 1,5. Длина рабочего хода l при шлифовании с продольной подачей определяется по формуле l=l_д -(1-2m)*B, где l_д - длина поверхности шлифования в направлении продольной подачи, мм; m - перебег круга за пределы шлифуемой поверхности в долях высоты круга; B - высота круга, мм. Если необходимо определить число двойных ходов стола в мин n_дх, то необходимо найти минутную продольную подачу и длину рабочего хода, а затем воспользоваться формулой

где s_пр - продольная подача за один оборот детали; n_д - число оборотов детали. В свою очередь между оборотной подачей s_пр мм/об и подачей в долях высоты круга s_д за один оборот детали имеется зависимость s_пр=s_дB.

Подставляя указанные величины в формулу, для s_м получим:

s_м=s_пр*n_д=s_д*B*n_д мм/мин.

При определении числа оборотов детали, когда известны ее диаметр и скорость вращения, пользуются формулой

где v_д - скорость вращения детали, м/мин;

d_д - диаметр детали, мм.

Вспомогательным временем Т_в называется время, затрачиваемое на различные приемы, применяемые при выполнении основной работы и повторяющиеся с каждой обрабатываемой деталью, т. е. на подачу заготовки к станку, на установку, выверку и зажим заготовки, разжим и снятие детали, управление станком, контрольные промеры детали.

Вспомогательное время определяется путем хронометража. Имеются справочники, в которых указано вспомогательное время для различных случаев обработки деталей.

По данным экспериментального научно-исследовательского института металлорежущих станков (ЭНИМС) вспомогательное время распределяется примерно так:

На подачу заготовок к станку 5-10%

На установку, закрепление, раскрепление и снятие детали 15-25%

На управление станком, в том числе на ручной подвод (отвод) шлифовальной бабки 35-50%

На измерение детали на станке 20-40%

Вспомогательное время следует уменьшать за счет применения быстродействующих приспособлений, механизации и автоматизации контроля и управления станком. Чем меньше вспомогательное время, тем лучше будет использован станок.

Время обслуживания рабочего места Т_обсл - это время, которое затрачивает рабочий на уход за рабочим местом на протяжении всей смены. Оно включает в себя время на смену инструмента (шлифовального круга), которое составляет по данным ЭНИМСа 5-7% от общей суммы затрат времени на регулирование и подналадку станка в процессе работы, на правку шлифовального круга алмазом или алмазозаменителями, составляющее 5-10% от общей суммы затрат рабочего времени, на удаление стружки в процессе работы, на раскладку и уборку режущего и вспомогательного инструмента в начале и в конце смены, на смазку и чистку станка.

Для уменьшения времени на обслуживание существенное значение имеет сокращение времени на правку, достигаемое применением алмазных оправок, карандашей, пластин, роликов, дисков, автоматических устройств для подачи команд на правку и автоматизацию правки (автоподналадчики).

Время на отдых и перерывы в работе на естественные надобности определяется на всю смену. Время на обслуживание рабочего места и на естественные надобности устанавливается в процентном отношении к оперативному времени, т. е. к сумме Т_о+Т_в.

На основании изучения опыта работы шлифовщиков установлено, что на основное время расходуется от 30 до 75% всего рабочего времени. Остальное составляют вспомогательное время, время на обслуживание рабочего места, естественные надобности и подготовительно-заключительное время.

При уменьшении Т_в, Т_обсл, Т_от, Т_пз уменьшается Т_шт и Т_штк, увеличивается производительность труда.

Подсчитав все составляющие нормы времени Т_о, Т_в, Т_обсл, Т_от, Т_пз и зная партию одновременно обрабатываемых деталей, определяют Т_штк.

Зная Т_штк и количество часов работ в смену, можно установить норму выработки в смену:

где 480 - число минут в смене при 8-часовом рабочем дне.

Норма выработки в час

Из этих формул видно, что чем меньше норма времени Т_штк, тем больше выработка в час и смену. При хорошо налаженной работе рабочие выполняют и перевыполняют нормы выработки, что приводит к выполнению и перевыполнению производственного плана и к повышению производительности труда.

Кроме расчетно-технической нормы времени, в единичном производстве пользуются опытно-статистическими нормами времени. Такие нормы получают в результате математической обработки фактических затрат времени на выполнение всей операции. Эти нормы времени не учитывают всех возможностей увеличения производительности труда, а потому пользоваться ими не рекомендуется.