Адрес этой страницы' ?>

ВВЕДЕНИЕ. Комплексное повышение качества изделия.

В процессе научно-технической революции повышение качественных показателей продукции является важнейшим средством обеспечения непрерывного подъема эффективности всего общественного производства, для наиболее полного удовлетворения растущих потребностей народного хозяйства и населения страны.

На решение этой проблемы направлен весь механизм планирования и управления, вся система материального и морального поощрения, усилия ученых и специалистов, мастерство рабочих. При этом особое место заняли вопросы повышения качества металлообработки и продукции машиностроения.

Комплексное повышение качества изделия охватывает весьма широкий круг мероприятий — от разработки технического задания и проектирования объекта производства до его сборки и испытания, отладки и внедрения в производство. На этом большом и сложном пути создания и совершенствования продукции машиностроения значительное место занимает обработка деталей, качество которых зависит не только от прогрессивности применяемых технологических процессов, их механизации и автоматизации, используемого оборудования и инструмента, организации производства, условий труда и многих других технико-экономических факторов, но и в значительной мере от уровня мастерства рабочих-исполнителей и степени соблюдения ими технологической дисциплины, от их творческого отношения к труду.

Рабочий-станочник— основной изготовитель деталей должен ясно и четко представлять себе значение их качества в деле обеспечения работоспособности, надежности и долговечности всего изделия, для комплектования которого они предназначены. Проведенный анализ статистических данных показал, что при изготовлении, например, фрезерных станков причинами отклонений от технических требований являются в основном (70—80%) дефекты отдельных деталей станка. Различные непредусмотренные подгонки и исправления отдельных деталей во время сборки не только отрицательно отражаются на точности станка, но и повышают себестоимость станков и нарушают ритмичность производства.

Первостепенное значение в обеспечении высоких качественных показателей при обработке деталей машин имеет уровень механизации и автоматизации технологических процессов. Следует отметить, что еще на заре развития машиностроения средства механизации обработки деталей уже стали применяться для повышения качества. Примером может служить созданное более двух с половиной веков назад (1738 г.) талантливым русским механиком-изобретателем Андреем Нартовым устройство для закрепления резца и его механического перемещения вдоль обрабатываемой заготовки на токарном станке (впоследствии получившего название механизированного суппорта). Это выдающееся изобретение прежде всего было предназначено для обеспечения таких точностей размеров и стабильности геометрических форм обрабатываемой детали, о которых и думать не мог даже самый искусный мастер, работавший без приспособления.

В наше время механизация и автоматизация труда при изготовлении деталей машин обеспечивает высочайшую точность. Отклонения размеров деталей, обрабатываемых на современных станках, нередко исчисляются сотыми долями микрометра, а в некоторых случаях, когда это необходимо, еще меньшими величинами [20].

Автоматизация широко проникла не только в массовое и крупносерийное производство, но и в мелкосерийное и даже единичное производство. Особенно эффективными здесь оказались различные станки с числовым программным управлением (ЧПУ), в том числе многооперационные с автоматической сменой инструмента. В последнее время появились также самонастраивающиеся станки (адаптивные системы управления), применение которых позволяет автоматически выбирать оптимальные режимы резания и создать наилучшие условия для работы оборудования и инструмента, обеспечивая стабильную точность и другие качественные показатели обрабатываемых деталей [1, 18]. Разработаны новые прецизионные (высокоточные) металлорежущие станки с числовым управлением, которые автоматически повторяют условия, заданные в процессе изготовления первой детали.

Таким образом, функции управления станком и обеспечения высокой точности обработки все больше и больше выполняют машины. Все это существенно меняет роль станочника в производственном процессе. Если при работе на обычном универсальном металлорежущем оборудовании оператор непосредственно вручную управляет им, и при этом влияние рабочего на качественные результаты обработки является прямым и очевидным, то при обслуживании станков с ЧПУ роль рабочего проявляется главным образом в четкости наладки оборудования, подготовке и настройке инструмента, правильной эксплуатации аппаратуры и приборов, контроле за ходом процесса и результатами обработки деталей.

Следовательно, роль рабочего-станочника остается весьма значительной в комплексе мероприятий, направленных на обеспечение высокого качества продукции. Изменяются лишь формы его участия.

Опыт многих заводов подтверждает огромное значение активного участия непосредственных исполнителей технологических операций в комплексной системе управления качеством. Об этом свидетельствуют, например, значительные достижения в повышении качества продукции на некоторых львовских заводах, где были созданы комплексные творческие бригады качества, в которые вошли наряду с конструкторами и технологами рабочие-новаторы и передовики производства.

Какими путями следует идти в поисках резервов подъема качества при работе на металлорежущих станках, какова эффективность различных мероприятий, направленных на повышение качества продукции, как лучше использовать возможность оборудования, оснастки, новых инструментальных материалов, а также средств измерения и контроля в процессе работы, каковы основные принципы научной организации труда на рабочем месте станочника и многие другие вопросы возникают у рабочих и мастеров производственных участков, и ответить на них не просто. Попытаемся разобраться в том, что же нужно знать и что делать для повышения качества изделий непосредственным исполнителям технологических операций — рабочим.

Эти вопросы в основном и рассмотрены в данной книге.