Адрес этой страницы' ?>

Эталон-копир для расшлифования отверстий в сопрягаемых деталях штампов и прессформ.

При изготовлении штампов, пресс-форм и некоторых других видов инструментальной оснастки часто возникает необходимость в обеспечении хорошей спариваемости между собой таких деталей как матрицы, съемники, пуансонодержатели или знакодержатели и т. д. Без выполнения этого условия невозможно обеспечить хорошее закрывание и раскрывание блока или соблюдение требуемых зазоров.

Обычно отверстия в этих деталях перед термообработкой растачиваются на координатно-расточных станках с минимальным припуском на окончательную доводку после закалки. Оставлять же большой припуск нельзя, так как дальнейшая обработка ведется вручную. Однако деформации после термообработки иногда бывают столь велики, что оставленного припуска недостаточно, и деталь идет в брак. К этому следует добавить, что при доводке отверстий добиться их правильного расположения по координатам очень трудно. Если к тому же учесть, что необходимо добиться строгого совпадения осей отверстий (по меньшей мере в трех деталях: пуансонодержатель, съемник, матрица), то эта задача усложняется во много раз. Попытки совместной доводки отверстий в соединенных вместе деталях из-за большой толщины блока редко бывают удачными.

Особенно большие затруднения возникают тогда, когда при ремонте необходимо заменить вышедшую из строя матрицу или съемник. В таких случаях зачастую вместо изготовления одной детали приходится изготовлять новую прессформу или штамп.

Новаторам завода им. М. И. Калинина удалось успешно разрешить эти затруднения, применив оригинальный способ шлифования по эталону-копиру. Эталон-копир представляет собой как бы макет будущей детали, повторяющий ее главную особенность — расположение отверстий. Практически он представляет собой стальную плиту небольшой толщины тех же габаритов, что и матрица. В этой плите на координатно-расточном станке сверлят и растачивают нужное количество сквозных отверстий одинакового диаметра, расположенных в строгом соответствии с их расположением на будущей детали.

В обрабатываемой детали на том же станке сверлят и растачивают отверстия, оставляя на окончательное шлифование припуск от 0,2 до 0,5 мм в зависимости от их диаметра. Такой припуск перекрывает величину возможных деформаций, возникающих при термической обработке детали. После термической обработки детали шлифуют по плоскостям и с помощью болтов, или каким-либо иным способом, соединяют с эталоном. Между эталоном и деталью помещаются, разделяющие их, прокладки. Прокладки размещаются в таких местах, где отсутствуют отверстия. Затем с помощью ступенчатых переходных пальцев (которых должно быть не менее 2 шт.) совмещают оси отверстий у детали и эталона. Диаметры пальцев должны быть подобраны так, чтобы один конец входил в отверстие эталона плотно, а в деталь с зазором 0,05—0,1 мм. В этом случае оси отверстий в обеих половинах могут быть совмещены достаточно точно, несмотря на наличие небольших расхождений в межосевых расстояниях, могущих возникнуть вследствие деформаций металла при закалке. После такой установки деталь и эталон окончательно скрепляются.

Затем в коническое отверстие шпинделя токарного станка вставляется оправка и конец ее протачивается до диаметра, соответствующего диаметрам отверстий в копир-эталоне. Длина оправки должна быть такой, чтобы конец ее выступал над плоскостью планшайбы, навернутой на шпиндель, на 10—15 мм. Эталон своим отверстием насаживается на оправку, блок прикрепляется к планшайбе прижимами и отверстие в детали расшлифовывается до требуемого диаметра.

Шлифование производится с помощью быстроходного шлифовального шпинделя, закрепленного в резцедержателе токарного станка. Устройство шпинделя и его привод сходны с приводами, применяемыми на токарно-затыловочных станках. Для возможности шлифования отверстий разного диаметра полезно иметь набор шпинделей с разным числом оборотов и разной мощностью. Эту операцию можно производить и на внутришлифовальном станке.

Время на обработку деталей штампов и прессформ, благодаря применению эталон-копира, сократилось во много раз, совершенно устранился брак по деформации, спаривание деталей получается хорошим.