Адрес этой страницы' ?>

<<Предыдущая страница Оглавление книги Следующая страница>>

Дефекты закалки и их предупреждение. Деформация. Трещины.

Деформация. При закалке происходит деформация деталей, которая заключается в изменении их геометрической формы и размеров. Такая деформация может возникать как при нагреве под закалку, так и при охлаждении в процессе самой закалки. Деформация при охлаждении вызывается двумя причинами: во-первых, термическими напряжениями и, во-вторых, структурными превращениями (см. с. 29).

Основные меры борьбы с деформацией при закалке:

1) применение специальных способов закалки (прерывистая, ступенчатая, изотермическая и др.);

2) правильный выбор закалочной среды в соответствии с маркой стали;

3) применение горячих закалочных сред;

4) правильное погружение деталей в закалочную жидкость;

5) закалка с подстуживанием;

6) местная закалка.

Трещины. Внутренние напряжения при закалке могут превысить предел прочности стали, в результате чего возникают трещины. В связи с этим основная мера борьбы с закалочными трещинами — снижение внутренних напряжений. Таким образом, все перечисленные мероприятия по снижению коробления оказываются действенными и против образования трещин. Наряду с этим особо важное значение приобретает конструкция детали, ее размеры и форма. Чаще всего трещины возникают на внутренних углах детали, в отверстиях, в местах резких переходов сечений, между близко расположенными выступающими частями.

В массивных деталях трещины могут возникнуть даже при сравнительно несложной конфигурации. Это обусловлено тем, что чем больше размер поперечного сечения детали, тем больше при охлаждении разность температур у поверхности и в середине, тем больше, следовательно, внутренние напряжения и тем скорее образуются трещины.

Неоднородная крупнозернистая структура, характерная для литых деталей, способствует образованию трещин. Перегрев стали также увеличивает опасность образования закалочных трещин.

При закалке массивных деталей во избежание больших внутренних напряжений и трещин следует до минимума сократить время между закалкой и отпуском, а еще лучше — охлаждать при закалке лишь до температуры 150—130°С и затем сразу проводить отпуск.