Адрес этой страницы' ?>

<<Предыдущая страница Оглавление книги Следующая страница>>

Дефекты цианирования и их предупреждение.

При жидкостном цианировании наблюдается ряд характерных дефектов.

Пониженная твердость и толщина цианированного слоя. Эти дефекты возникают при истощении ванны, а также при недостаточной продолжительности выдержки. Для предупреждения такого рода дефектов необходимы систематический контроль состава ванны и строгое соблюдение технологического режима.

Пониженная и неравномерная твердость. При уменьшении жидкотекучести ванны происходит налипание солей на поверхность деталей, что препятствует равномерному и достаточно интенсивному охлаждению при закалке. В результате этого твердость получается неравномерной и местами пониженной.

Хрупкость. Основной вид брака при цианировании инструмента из быстрорежущей стали — хрупкость. Такой дефект возникает при чрезмерно длительной выдержке, а также при использовании ванн с повышенной концентрацией цианистых солей. Это — исправимый брак. Для снижения хрупкости необходимо нагреть инструмент в селитряной ванне и выдержать при 550— 650 °С в течение ~30 мин.

При нитроцементации могут появляться аналогичные дефекты.

Пониженная толщина слоя. Такой дефект может явиться следствием нескольких причин:

1) пониженной температуры процесса;

2) недостаточного времени выдержки;

3) снижения активности газовой среды вследствие недостаточной подачи аммиака и карбюризатора, или подсоса воздуха через неплотности, а также прогара муфеля или попадания влаги вместе с аммиаком или карбюризатором. При низкотемпературном процессе это приводит к образованию окисной пленки на деталях, и они приобретают бурый цвет, а при высокотемпературном возможно образование окалины.

Пониженная твердость слоя. После закалки при нормальной толщине пониженная твердость может получиться из-за недостаточной насыщенности слоя углеродом и азотом или повышенного количества остаточного аустенита при нитроцементации легированных сталей. Уменьшение количества остаточного аустенита достигается подстуживанием перед закалкой и обработкой холодом.

Хрупкость. Один из наиболее опасных дефектов — хрупкость слоя возникает при пересыщении его азотом и углеродом. Для предотвращения этого необходимо снизить активность газовой среды путем уменьшения подачи карбюризатора и аммиака или сократить продолжительность выдержки. Для сохранения требуемой толщины слоя можно несколько повысить температуру процесса.

Дефектная микроструктура слоя. Наиболее опасным является дефект в виде темной разорванной сетки. Такой дефект располагается на глубине до 0,15 мм и представляет собой скопление мелких пор, образующихся при пересыщении слоя азотом. В этих условиях образуется молекулярный азот в виде мельчайших пузырьков газа, что и вызывает микронесплошности. В результате резко снижаются эксплуатационные свойства деталей: в несколько раз уменьшается предел выносливости. Уменьшение продолжительности выдержки и снижение содержания азота в слое (менее 0,5%) предупреждает появление такого дефекта.