Адрес этой страницы' ?>

<<Предыдущая страница Оглавление книги Следующая страница>>

§ 5. Понятия о стойкости режущего инструмента, выбор режимов резания. Расчет оптимальных режимов резания.

Количество переточек, допустимое инструментом. Суммарная стойкостью инструмента.

В процессе резания о переднюю поверхность инструмента трется стружка, главная задняя поверхность - об обрабатываемую поверхность, под влиянием трения поверхности режущей части инструмента изнашиваются, инструмент теряет режущие свойства и для восстановления их его перетачивают. Время непрерывной работы инструмента от заточки до заточки называется его стойкостью инструмента.

Чем дольше работает инструмент, тем больше его износ. Отношение величины износа ко времени работы инструмента показывает интенсивность износа. Интенсивность износа каждого инструмента зависит от свойств самого инструмента, геометрии его режущей части и режима резания.

Расход режущего инструмента и качество обработки в большой степени зависят от величины его затупления, поэтому одним из важных условий рационального использования инструмента является соблюдение рациональных норм его износа.

При каждой заточке стачивается определенный слой материала инструмента. Чем больше износ инструмента, тем больше толщина стачиваемого слоя, тем меньшее количество переточек выдерживает инструмент.

Количество переточек, допустимое инструментом, подсчитывают по формуле

где М - величина допустимого стачивания инструмента; σ- толщина слоя, снимаемого при переточке.

Таким образом, общая продолжительность работы инструмента до его полного естественного износа, называемая суммарной стойкостью инструмента, составляет Т_сум = ТА мин,

где Т - стойкость инструмента, т. е. время работы инструмента между переточками.

Величина износа, на которой достигается наименьший расход инструмента, называется оптимальным износом.

Наибольшая производительность или минимальное машинное время достигается при наибольших допустимых размерах среза и особенно его ширины.

Поэтому оптимальный режим резания рассчитывают в такой последовательности:

вначале определяют глубину резания с таким расчетом, чтобы срезать за первый черновой проход возможно большую часть припуска, оставляя минимально необходимый припуск для последующих чистовых проходов;

определяют наибольшую допустимую подачу;

определяют наибольшую скорость резания, которая может быть применена для обработки заданной заготовки на данном станке при выбранных размерах среза.

Выбор глубины резания осуществляется из следующих соображений. При работе с большой глубиной резания и подачей на инструмент, на станок и на заготовку (деталь) действуют большие силы, деформирующие их. Вследствие этого точность и класс шероховатости оказываются низкими. Поэтому, когда к качеству детали предъявляются повышенные требования, то припуск на обработку разбивают на черновые и чистовые проходы.

Практически считается, что припуск на чистовую обработку должен быть в 2-4 раза больше высоты остаточных гребешков после чернового прохода. Такая величина припуска на чистовые проходы обеспечивает удаление не только шероховатости чернового прохода, но и деформированного (наклепанного) слоя.

Припуск, оставляемый на черновую обработку, снимают за один проход. В случаях, когда большой припуск снимается на станке с недостаточной для полного использования режущих свойств инструмента мощностью, приходится всю черновую обработку распределять на два, три, а иногда и более проходов.

Наибольшую допустимую подачу рассчитывают с учетом многих факторов. При определении ее для черновой обработки учитывают прочность режущего инструмента, жесткость и прочность станка, устойчивость обрабатываемой заготовки и надежность ее крепления. Когда инструмент имеет много зубьев, учитывают и возможность свободного размещения стружки между зубьями и беспрепятственного ее выхода.

При чистовой обработке снимается небольшой припуск, поэтому рост силы резания не опасен. Как правило при выборе подачи для чистовой обработки учитывают прежде всего требуемые точность и шероховатость обработанной поверхности. При выборе подачи для чистовой обработки решающее значение имеют жесткость узлов и техническое состояние станка, условия установки и крепления заготовки на станке, ее жесткость и некоторые другие факторы. Многие факторы, определяющие допустимые величины подач, невозможно ввести в расчетные формулы, поэтому на практике для выбора подач используют нормативы подач, составленные на основе практики и научных исследований.

Скорость резания выбирается также из нормативных материалов в зависимости от вида и материала инструмента, материала изготовляемой детали, выбранных подачи и глубины резания.